液力变矩器轴向力的分析与计算

根据对液力变矩器轴向力的研究分析，综合出一套变矩器叶轮轴向力的理论计算方法，编制出计算三元件变矩器叶轮轴向力的程序，并找出影响轴向力的主要因素，以便提高变矩器中易损件的寿命。     

浅谈单级泵密封腔负压现象与改进

单级离心泵在运行过程中,流场对于叶轮前后盖板的压差与作用面积的乘积不等同,故而产生轴向力,因此在平衡叶轮轴向力方面一直是技术设计人员需要解决的课题。但在解决叶轮过大轴向力的同时,引申出另一存在隐患——对于密封腔压力场的忽视。基于单级离心泵ISO的叶轮轴向力平衡方式及其工作原理,结合在用现场出现的机封寿命较短的售后问题,探讨密封腔内压力场对于机械密封的影响与叶轮轴向力平衡间的关联,对泵盖上的内循环孔冲洗方案的确立与研究分析。     

预紧力对压气机叶轮切向微动特性的影响

针对叶轮轴肩与轴向螺母预紧装配方式下存在切向微动,应用有限元法建立了叶轮轴~轴肩~螺母预紧配合接触模型,通过计算结果分析了预紧力对接触面间接触压力、摩擦应力、滑移距离、摩擦功等微动关键参数的影响规律。研究结果表明,增加预紧力主要表现为切向接触面上的接触压力增大,而滑移距离会有所降低,滑移区会随着预紧力的增加而减小。研究结果可为压气机叶轮装配设计提供一定的参考依据。     

回转窑托轮轴向力在线检测仪器及其调整

回转窑托轮轴承故障及其表面的异常磨损会影响回转窑运行的可靠性。往往多数托轮故障的原因是由于托轮轴向力过大造成的。在线检测回转窑托轮轴向力,并且及时调整托轮可以有效地防止托轮发生这些故障。文中分析回转窑托轮轴向力的来源,提出一种在线检测托轮轴向力的方法,并设计该仪器的硬件框架和软件系统。该仪器将对回转窑托轮在水平面歪斜的调整有指导和帮助作用。     

不同口环密封结构对离心泵叶轮受力特性的影响

为了揭示口环密封结构对离心泵叶轮受力特性的影响机理,选取环形密封、圆周槽道密封和螺旋密封三种口环密封结构和离心泵进行匹配。基于RNG k-ε湍流模型和结构化网格技术,考虑三种口环密封结构,研究离心泵内部流场及其叶轮轴向力和径向力的分布规律。结果表明：随流量逐渐增大,三种口环密封结构的离心泵轴向力和径向力的大小均显逐渐减小趋势。环形密封结构对离心泵轴向力和径向力的影响最为显著,相比螺旋密封结构,其最大轴向力值减小16%,最大径向力值显著减小62%;相比环形密封,螺旋密封显著降低口环泄漏量,额定工况下口环泄漏量下降15%,使叶轮前腔和叶轮出口端液体压力值显著增大,从而影响离心泵叶轮轴向力和径向力的分布规律。为离心泵叶轮口环密封结构的设计和选型提供理论依据。     

一种调整屏蔽泵轴向力的新方法研究

设置平衡孔和后密封口环的屏蔽泵的轴向力调整往往受到叶轮结构限制,对于轴向力过大的屏蔽泵,通过调整平衡孔和后密封口环直径等常规方法往往无法很好地调整叶轮轴向力。现介绍一种调整屏蔽泵轴向力的方法,在保持电机冷却水量不变的情况下,通过调整屏蔽电机冷却水孔的位置,来实现屏蔽泵轴向力的调整。     

不同叶片出口角下离心泵压力脉动及径向力分析

在试验结果和数值模拟吻合良好的基础上,开展叶片出口角对离心泵压力脉动以及径向力影响的研究。本文以两级矿用潜水离心泵为研究对象,建立4组不同叶片出口角叶轮模型,通过数值模拟获得离心泵外特性,叶轮、导叶、蜗壳的压力脉动分布及叶轮径向力特性,并进行对比分析。结果表明:离心泵内压力脉动呈周期性,当β2=16°和20°时叶轮出口压力脉动强度较大。随着叶片出口角增大,导叶和蜗壳内压力脉动均逐渐增强,且导叶内压力脉动强度大于蜗壳,不同叶片出口角下,导叶及蜗壳内脉动主频均为叶频。叶片出口角的改变也会对叶轮径向力矢量分布产生一定影响,随着β2增大,叶轮径向力逐渐增大,且首级叶轮轴向力大于次级叶轮,蜗壳比导叶有更好地改善叶轮轴向力的作用。     

轴流－离心复合式压缩机运行时轴向力的平衡

讨论了轴流－离心复合式高压比压缩机运行时轴向力的计算和平衡，详细地介绍了离心式叶轮轴向力的计算方法、精度分析和与试验结果的比较，指出了平衡盘的设计和充气，数据的采集和处理及使用中的一些注意事项。     

轴流—离心复合式压缩机运行时轴向力的平衡

讨论了轴流－离心复合式高压比压缩机运行时轴向力的计算和平衡，详细地介绍了离心式叶轮轴向力的计算方法、精度分析和与试验结果的比较，指出了平衡盘的设计和充气，数据的采集和处理及使用中的一些注意事项。     

复式直齿行星排行星轮轴向力研究

在车辆的传动系统中,复式直齿行星排的行星轮与行星架之间存在轴向作用力,导致止推垫圈磨损严重。分析了复式直齿行星排长行星轮轴向力的产生机理,建立了行星轮滚针轴承负荷分布与轴向力计算模型。通过仿真分析与试验研究,指出了影响行星轮轴向力的主要因素及其对轴向力的影响规律。为复式直齿行星排行星轮轴向力的研究提供了分析方法,为复式行星排的设计改进提供了依据。     

非定常大涡模拟下混流泵叶轮的轴向力研究

为研究导叶式混流泵的轴向力,建立了导叶式混流泵内全三维流道模型,基于非定常大涡模拟亚格子尺度模型与滑移网格技术,对不同工况下的混流泵进行了数值模拟和性能预测,并将非定常方法计算值、定常方法计算值、经验公式估计值与试验值进行比较分析。结果表明:非定常方法计算得到的叶轮轴向力变化规律与试验和经验公式计算得到的轴向力变化规律更接近;在设计工况附近,定常和非定常方法计算得到的混流泵叶轮轴向力的数值与试验值的相对误差均约为10%;在小流量及大流量工况下,定常方法的计算值与试验值的相对误差约为30%,非定常方法的计算值与试验值的相对误差在10%之内。因此,非定常模拟方法可以更准确地预测混流泵的轴向力。     

防止滚花刀滚轮轴脱出的方法

在用滚花刀进行表面滚花时,常有滚轮轴脱出的现象发生。究其原因,主要是因波轮的转向与滚轮轴上的螺纹旋向相反所致。滚轮轴的螺纹系普通螺纹,旋向为右,按常规装夹滚花刀时,螺纹部分处于滚轮体的右端,滚花时滚轮的转动方向恰与滚轮轴螺纹旋向相反。当滚轮用力压向工件时,滚轮与轮轴之间产生较大的摩擦力,力的方向与螺纹族向相反。该力相当于松脱螺丝的力。所以,当摩擦力大于螺纹的紧固力时,就会发     

多级离心泵轴向力及平衡鼓尺寸计算研究

选取修正的计算参数,推导出改进的单级叶轮轴向力计算公式。利用该公式提出一种新的平衡鼓尺寸计算方法,并以实例验证了它的准确性和相比传统方法所具有的优势。随后基于该方法开发出多级离心泵平衡鼓尺寸的计算软件,进而通过大量算例得到了一些与实践生产相关的结论。     

潜污泵转轴失效的修复方法

提出一种对较大功率潜污泵因转轴磨损、键槽崩裂导致转轴失效的修复方法,并通过计算确定叶轮轴向固定力.     

轻型化工渣浆泵叶轮轴向间隙泄漏流及磨损特性分析

针对渣浆泵的泵腔及叶轮磨损问题,基于DPM模型对LCF100/350型化工渣浆泵叶轮轴向叶顶间隙泄漏流及磨损特性进行数值分析。在清水介质条件下对泵轴向叶顶间隙泄漏流结构及泵外特性进行模拟,并与试验结果进行对比分析;固液两相流分析中液相采用k-ε Realizable湍流模型,固体颗粒相采用离散相模型,分析了叶轮轴向叶顶间隙处固液两相流场分布及其前泵腔磨损特性。分析结果表明:叶轮轴向叶顶间隙泄漏流与主流相互作用,在叶轮流道内产生泄漏涡;泵体磨损强度分布呈螺旋线分布,与实际的泵体磨损情况完全一致。研究结果为渣浆泵的磨损特性的优化提供了理论依据。     

离心压缩机闭式叶轮轴向推力的计算方法研究

采用SA湍流模型对某离心压缩机的三维粘性流场进行了模拟。获得了该离心压缩机叶轮轮盘轮盖外侧的静压分布。采用实验对该离心压缩机叶轮轮盘轮盖外侧的静压分布进行了验证。在此基础上,提出了一种离心压缩机闭式叶轮轴向推力的计算方法。该方法考虑了叶轮种类、叶轮转速、叶轮直径、介质种类等因素对轴向推力的影响。最后,对某离心压缩机的叶轮轴向推力进行试验并和该方法的计算结果进行对比,计算结果和实验结果吻合良好。     

离心泵叶轮轴向力自动平衡新方法

介绍了一种创新的离心泵结构,对离心泵叶轮按斜流式叶轮设计,同时采取叶轮进口端面密封及叶轮在泵轴上浮动等措施,实现离心泵叶轮上的轴向力自动平衡。对实现轴向力自动平衡的关键问题进行了深入分析,即当叶轮进口的端面密封处于紧密接触密封状态时,可以使轴向力的方向指向叶轮后盖板,推开密封端面,使叶轮轴向力自动平衡。推导出能够满足轴向力自动平衡的叶轮几何尺寸间的关系不等式,并给出具体算例进行了验证。另外,进行了进口端面密封设计、推力轴承设计,讨论了影响水泵效率的相关因素。     

金属带式无级变速装置带轮副有限元分析

介绍了金属带式无级变速装置的主要结构和工作原理,利用导出的求解金属块挤推力、金属环张力及带轮轴向力的数学式,对不同工况下金属环张力、金属块挤推力和带轮轴向力的大小进行了求解,对带轮的不同工况进行了有限元分析,找出了带轮应力集中最严重的工况,为带轮的设计制造提供了理论依据。     

金属带式无级变速传动的动力学分析

通过分析金属带式CVT装置传动过程中金属块、金属环和带轮的工作原理和受力关系,导出了求解金属块挤推力、金属环张力及带轮轴向力的数学式.给出了带轮最小轴向力的求解方法,对不同工况下金属环张力、金属块挤推力和带轮轴向力的大小进行了求解,获得了相应的载荷分配及受力规律.为无级变速器的强度设计和液压系统的控制奠定了理论基础.     

金属带式无级变速装置带轮副有限元分析

介绍了金属带式无级变速装置的主要结构和工作原理,利用导出的求解金属块挤推力、金属环张力及带轮轴向力的数学式,对不同工况下金属环张力、金属块挤推力和带轮轴向力的大小进行了求解,对带轮的不同工况进行了有限元分析,找出了带轮应力集中最严重的工况,为带轮的设计制造提供了理论依据.