现代合成氨装置能耗降低

<正> 现代合成氨装置的设计要求流程最佳化,以降低能耗。现采用的节能技术有:重整炉燃烧空气预热,驰放气回收,用物理溶剂(如二乙二甲醚)脱除CO,增加冷冻段数,降低设备压降装置。总能耗已由1950年初的1336万千卡/吨降至1965年的907万千卡/吨。加拿大现建造中的合成氨装置将降至718万千卡/吨(均以天然气低热值8010千卡/1000~3为基准)。20年前的装置能力为400吨/天,现在建造中的已超过1000吨/天。合成氨装置能耗降低的极限约为504万千卡/吨。一些专家认为,实际限制值为605万千卡/吨。合成氨生产是在氧化铁催化剂存在下,H_2和N_2反应而     

小氮肥氨合成系统数学模型及其应用

一、前言我国小氮肥生产在全国合成氨生产中占相当重要的地位,其产量为全国氨总产量的57％;但能耗较大,1983年能耗水平在1827万千卡/吨氨,1984年为1715万千卡/吨氨。合成氨的理论能耗仅为479万千卡/吨氨,因而除了工艺流程和设备因素外,操作条件的优化和有效能的利用就成为节能和提高经济效益的主要途径。     

采用电子计算机进行工人培训和系统工程研究

加拿大埃索公司设在艾伯塔省红水地方的大型化肥联合企业,是一个现代化的以生产氮肥和氮、磷复合肥料为主的化肥厂。其中1983年建成投产的第二套合成氨装置,设计能力为1600吨/日,实际产量已达1880吨/日,吨氨能耗为720万千卡(1cal=4.1868J);控制系     

发展我国以煤为原料制造合成氨装置技术路线的探讨

本文根据国内外合成氨技术评述对比指出,对于合成氨规模在15～20万/吨以下工厂改建、扩建或新建,采用从无烟块煤为原料的固定床常压间歇气化路线,可使用国内生产实践成熟的先进技术,再采用热电结合措施、可使吨氨能耗降至5652.2万千焦(卽1350万千卡) 以下。     

2#催化裂化装置能耗及节能分析

介绍扬子石油化工有限公司炼油厂新建200万吨/年催化裂化装置(2#催化裂化装置)的能耗特点,通过核算得出装置实际能耗为42.614千克标油/吨原料,优于设计能耗43.95千克标油/吨原料,并在设计和操作两个方面对装置进行节能分析。     

关于我国氮肥工业能耗与品种问题的探讨

近年来,关于我国氮肥工业,讨论比较集中的有两个问题,一是能耗,二是品种。从技术角度探讨这些问题是有现实意义的。一、关于能耗问题我国氮肥工业原料结构中煤约占66％,小型厂吨氨总能耗平均约为1700万千卡,中型厂约为1500万千卡,远较用天然气为原料(约1000万大卡)的高。但因原料质量相差悬殊,不宜作简单的类比。工业上合成氨能耗是以生产一吨氨所需原料的燃烧放出热量为基础进行计算的。如以CH_4代表天然气,C代表煤,它们各自的粗略化学计量反应式可表述如下。 (一)天然气:     

国外蒸汽转化法制氨新流程进展

国外合成氨工艺的改进基本上是以天然气原料为主的。如果说六十年代中期合成氨工业生产采用大型化单系列装置和蒸汽透平动力,吨氨能耗降至1千万千卡为第一次大改革,那末目前相继开发低能耗合成氨新流程,以降低天然气燃料消耗为主,吨氨能耗再降至8百万千卡以下,可谓第二次大改革。经过15年的时间吨氨能耗减少近3百万千卡,可以认为合成氨工业新技术发展速度是快的。自七十年代中期起,国外许多公司以天然气为原料研究与开发低能耗合成氨新流程,吨氨能耗均降至8百万千卡以下。现将已公开发表     

煤头合成氨厂的节能方案

本文介绍了煤头合成氨生产的两种工艺流程的革新节能方案。根据我国化肥发展长远规划,中型和小型煤头合成氨厂的吨氨总能耗,至2000年应达到1300万千卡以下,与当前中型厂全国平均约为1550万千卡,小型厂约在2400万千卡,差距较     

贵州省小合成氨厂变换工序降低蒸汽消耗问题的探讨

我国小合成氨生产与当前世界合成氨生产在技术水平上的主要差距之一是能量消耗高。以煤、焦为原料生产合成氨的理论能耗为480万大卡/吨氨;现国外年产30万吨合成氨装置报价的能耗为1657万大卡/吨氨,生产厂家能耗约1400万大卡/吨氨(若采用鲁奇炉则可降低至1100万大卡/吨氨);而我国小合成氨1979年平均能耗为2432万大卡/吨氨,比国外装置报价的能耗高46.8%;贵州省小合成氨厂1979年平均能耗为3161万大卡/吨氨,比全国平均水平     

30万吨/年合成氨厂一段转化妒设计新进展

<正> 七十年代初我国引进的日产1000吨的合成氨厂,其总能耗达9.3×10~6～10.8×10~6千卡/吨氨,其中燃料能耗为4.7×10~6千卡/吨氨。而美国的阿格里科公司洛尔迪戈雷斯工厂有两套大型合成氨装置均系凯洛格公司设计,其中一套为1000吨/日氨厂,     

国外大化肥装置节能技术

化肥工业历经两次节能大变革之后,合成氨生产能耗已降至630万千卡/吨以下。本文综述了合成氨和尿素生产的最近的节能设备和流程的典型实例。     

B301型宽温区耐硫变换催化剂在中型氨厂的应用前景

本文简单介绍了B_(301) 型宽温区耐硫变换催化剂的性能及在小氮肥厂的使用情况。重点讨论了该催化剂在中型氨厂的使用方法和可能取得的经济效益。以煤或重油为原料的氨厂均可使用B_(301) 型催化剂。吨氨可节约167万千焦(40万千卡),年经济效益(以6万吨氨/年的厂计) 为50～70万元。     

干气制乙苯装置用能分析及节能优化

中海石油宁波大榭石化有限公司30万吨/年乙苯装置自开工以来能耗一直偏高,为降低装置能耗,采取降低苯稀比、更换吸收剂、解吸塔降压操作、热载体炉重制燃烧曲线等操作优化,及对上游催化干气原料中乙烯浓度提升等措施,使乙苯装置能耗降低并优于设计值。     

乌石化吨氨综合能耗跻身世界先进行列

乌鲁木齐石化公司2013年二化装置吨氨综合能耗为28．55GJ,达到世界先进水平,在中国石油以天然气为原料的合成氨装置中排名第一。目前,乌石化化肥厂年产75万吨合成氨、130万吨尿素,为全国大型氮肥生产基地之一。其产品主要运往新疆北部,是保障北疆农业生产用肥的主力军。乌石化化肥装置均以天然气为原料。原料成本占化肥生产总成本比例较大。吨氨能耗每下降一个单位．乌石化原料成本可降低近1000万元。降低吨氨耗能量．是化肥装置降本增效的主要方式。     

乙烯装置节能降耗措施与探索

通过对兰州石化公司24万吨/年乙烯装置能耗情况的分布分析,指出了目前影响乙烯装置能耗的主要因素.在自有资金能力范围内,通过小改小修,对降低裂解炉排烟温度、对过热空气系数、蒸汽系统运行、压缩机及装置开停工和原料等进行优化,使乙烯装置综合能耗从2012年开始持续下降,至2015年乙烯装置综合能耗同比2012年下降5.12%。     

抚顺石化汽油加氢装置用能分析及节能措施

通过对比发现,抚顺石化120万吨/年汽油选择性加氢装置能耗在国内同类装置中处于中等水平,尚有进一步节能潜力。根据用能三环节原理对装置用能情况进行了分析,分析表明,装置的能源消耗主要为燃料气、电和3.5 MPa蒸汽,这3方面是装置节能的关键所在。本文针对这3方面分别提出了具体的改进措施。采取节能措施后,节能效果显著,装置平均能耗降到17.06 kg Eo/t原料,在国内同类装置能耗中处于先进水平。     

加氢裂化装置掺炼催化柴油技术应用

南方某千万吨炼厂220万吨/年蜡油加氢裂化装置开工以来长期处于60%~70%负荷运行,装置能耗较高,操作难度较大。加氢裂化装置在运行平稳后掺炼催化柴油,在一定程度上解决了加氢裂化原料不足的情况,提高了装置效益,优化了全厂柴油产品。     

降低小氮肥厂能耗的几点措施

目前小氮肥总能耗高达2500～3000万大卡/吨氨。而进口的以天然气为原料的大合成氨厂总能耗为960万大卡/吨氨,以重油为原料的为1100万大卡/吨氨。国内以煤为原料的中型合成氨厂为1700万大卡/吨氨。因此,降低小氮肥厂的能耗十分重要。本文认为我省小氮肥厂通过锅炉改造、能量回收、挖潜改造等措施,有可能将两煤耗降至1531Kg/吨氨,总能耗可降至国内中型合成氨厂较好的能耗水平,达到1568万大卡/吨氨。     

原料氯的技术路线以乙烯为原料生产氯乙烯

世界上塑料产量最大的品种聚氯乙烯,占塑料总产量6344万吨的20.6％。自60年代以后,以石油为原料的乙烯路线,代替了以电石为原料的乙炔法和联合法。到70年代得到更大的发展,一套装置年产氯乙烯可达30万吨。由于综合利用反应废热,能耗大为降低,以20万吨/年规模为例,每吨氯乙烯单体耗电130度,8万吨/年规模耗电约240度。而用电石为原料,每吨氯乙烯耗电近5000度。     

呼炼催化裂化装置能耗分析及节能措施

目前催化裂化原料重质化已成为炼油工业发展趋势之一。呼炼于1995年9、10月份将原来的60万吨／年蜡油催化裂化装置改造为601万吨／年重油催化裂化装置后，受到了能耗大幅度增加的困扰。本文通过对改造前、改造设计能耗值及改造后能耗实际值的比较，分析了改造后呼炼催化裂化装置能耗增加的原因，并提出了相应的节能措施。