P92无缝钢管内表面裂纹分析及工艺优化

采用斜轧穿孔工艺生产大口径P92铁素体耐热无缝钢管过程中,钢管内表面易产生细小裂纹。通过金相分析、高温相变计算和高温加热试验等研究表明,内表面裂纹产生的主要原因是：中心有通孔的P92管坯在坯料加热过程中,由于加热温度过高和在炉时间过长(即表面氧化脱碳加重),导致管坯通孔近内壁产生大量的高温δ-铁素体相,管坯在随后的斜轧穿孔中,裂纹在塑性较差的高温δ-铁素体处产生和扩展。根据内表面裂纹的产生机制,通过对P92钢管化学成分的铬当量、镍当量按Cr_eq<13%、Ni_eq>4%进行控制,坯料保温温度由原工艺的1220～1250℃降为1190～1220℃,对穿孔机轧辊转速、辊距和顶伸量参数优化等工艺改进措施,有效地解决了大口径P92无缝钢管内表面易产生裂纹的问题,提高了P92无缝钢管的成材率和生产效率。     

液压支柱无缝钢管在冷拔过程中裂纹特点分析

通过冷拔钢管生产工艺的介绍与研究,分析液压支柱无缝钢管在冷拔生产过程中产生裂纹的原因,从而指导冷拔用液压支柱无缝钢管生产工艺,保证冷拔无缝钢管质量。     

在76毫米无缝钢管机组上生产铁素体型耐酸钢管

近几年来的生产实践证明,在“土洋结合”的φ76毫米无缝钢管机组上,不但能生产出优质碳素钢和低合金结构钢钢管,而且能生产出符合高要求的不锈、耐酸和耐热钢管。本文仅就我厂生产铁素体型高铬耐酸钢管的生产工艺做一个简要的介绍。一、设备及管坯的准备我厂生产Cr17铁素体型耐酸钢管采用了斜底式连续管坯加热炉,辊式穿孔机,自动轧管机,20吨和15吨双链冷拔机等设备。管坯的准备工作如下:     

优化管坯轧制工艺

优质的圆管坯是生产高质量无缝钢管的前提。管坯的表面裂纹会对无缝钢管的质量产生极坏的影响。通过技术攻关，解决了圆管坯的表面裂纹问题，为生产高质量的无缝钢管提供了优质的原料。     

40Cr DZ40钢级地质钻探用管的研制

介绍了天津市无缝钢管厂采用φ210mm 40Cr连铸坯生产冷拔地质钻探用管的管坯生产工艺、冷拔工艺和产品质量.研制结果表明,采用40 Cr钢完全可以生产出符合标准要求的地质钻探用管.     

厚壁无缝钢管晶间裂纹缺陷分析

结合460机组实际生产情况,对难变形钢种厚壁钢管存在的晶间裂纹缺陷产生的原因进行了分析,认为晶间裂纹缺陷与钢坯本身的质量有关,同时也受加热制度和穿孔工艺的影响。采取了相应的措施,如提高钢坯的质量、优化管坯加热制度、选择合适的穿孔参数和工具,最终使晶间裂纹缺陷得到了有效的控制。     

09CrCuSb无缝钢管表面缺陷成因分析

采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪、直读光谱仪等手段对09CrCuSb无缝钢管外表面出现的典型缺陷问题进行了系统性分析。分析结果表明,钢管外表面缺陷产生的原因是铸坯存在皮下气泡,在加热炉加热过程中铸坯近表面气泡被烧暴露,轧制后在圆钢表面形成纵向短裂纹,穿管后在钢管外表面产生缺陷。通过优化炼钢及连铸工艺,成功解决了此类质量问题。     

20钢管坯表面裂纹研究

详细分析了新钢公司20钢管坯表面裂纹的类型、产生原因、形成机理,针对原管坯生产中的工艺问题提出了改进措施,按新工艺进行了工业性生产试验.试验结果及一年来的生产实践证明,按新工艺生产的20钢管坯表面质量明显改善,表面裂纹明显减少,风铲报废率显著降低.     

无缝管材质量问题形成原因分析及改进

针对无缝钢管常见的质量问题,利用显微镜、扫描电子显微镜及能谱仪等实验手段对无缝钢管外壁表面折叠、内壁鼓包、裂纹缺陷及探伤不合格等缺陷进行系统性检测分析。通过宏观及微观检测,总结出管材质量问题的形成原因包括管坯原始缺陷及轧制工艺不当,提出了防止及改进措施,提高了管材质量。     

方形连铸坯三辊穿孔可行性的探讨

方连铸坯三辊穿孔试验证明,133顶管机组用水压力穿孔、延伸机延伸工艺生产管坯,改用方连铸坯三辊穿孔生产新工艺生产管坯,可提高钢管坯长度和壁厚,减少管坯二次加热等,对顶管机组提高经济效益显著,还可扩大钢管品种。对有方坯连铸机的中小型型钢厂,增加无缝钢管品种,也是一种投资少,见效快的新工艺。     

矩形坯中间裂纹的控制

对安钢第二炼钢厂5^#矩形坯连铸机存在的中间裂纹缺陷进行了分析,采用低倍分析和卧坯试验的方法找到产生裂纹原因,通过工艺改进减轻了裂纹的发生程度,满足了无缝管坯料的质量要求。     

连铸坯生产12Cr2MoVWTiB钢冷拔高压锅炉管的工艺研究

介绍了12Cr2MoVWTiB钢高压锅炉管的管坯连铸和冷拔生产工艺参数,提出采取连铸坯生产12Cr2MoVWTiB钢高压锅炉管是完全可行的,表面质量和机械性能等方面都能满足GB5310-1995的要求.     

45Mn2钢厚壁无缝管分层缺陷分析

对生产45Mn2钢厚壁无缝管时产生的分层缺陷进行了分析,认为钢管产生分层缺陷与钢坯本身的塑韧性有关,同时不同的穿孔工艺对无缝管产品质量也有显著影响。采取相应措施,如提高管坯的塑韧性、确定合理的管坯加热温度、选择合适的轧制工艺、降低轧制速度等,可减少厚壁无缝管分层缺陷的发生率。     

Introducing seamless-pipe production at OAO Vyksunskii Metallurgicheskii Zavod

A new pipe-rolling unit for the production of seamless pipe (diameter 73–270 mm) has gone into operation at OAO Vyksunksii Metallurgicheskii Zavod. The process is based on piercing of the billet, with subsequent rolling of the sleeve to form a pipe in a two-roller helical-rolling mill with linear guide pieces.     

中碳钢连铸方坯内部角裂机制研究与优化

 分别选取西钢某厂实际生产中易发生内部角裂缺陷的40Cr和45钢连铸坯为研究对象,通过对缺陷采用热酸浸低倍试验、金相法和探针能谱分析,发现缺陷处不存在明显的组织异常和质点沉淀。运用ANSYS软件对连铸结晶器凝固过程进行热模拟。研究结果表明,缺陷形成于结晶器内的凝固过程,根本原因是铸坯在结晶器中凝固传热不均导致出现铸坯偏角区热节区效应,从而诱导产生热应力,致使沿柱状晶晶间铁素体开裂,并伴随一定量的铸坯鼓肚现象。通过重新设定结晶器铜管圆角半径和优化生产部分工艺后,最终使连铸坯内部角裂评级在10级以上的比例下降到1042%。     

电磁搅拌对石油管用圆坯内部质量的改善

针对P110级石油管用圆坯27Mn2Cr钢连铸坯凝固组织差、中心缩孔严重等缺陷,结合实际生产工艺进行分析,发现不适宜的电磁搅拌工艺及与拉速匹配性差是引起上述问题的主要原因。因此,对结晶器和末端电搅强度进行测量及优化,同时建立?220 mm规格圆坯凝固传热模型,以确定合理的连铸机拉速。通过分析表明,拉速由1.30 m/min提高至1.70 m/min并搭配合理的电搅工艺,铸坯中心等轴晶所占比例由16%提高至25%,中心缩孔消失;同时铸坯内部碳偏析指数范围由0.938~1.062缩小至0.951~1.038,改善了石油套管用圆坯的内部质量。     

转炉工艺K55钢级石油套管接箍料的开发

介绍了80t氧气顶底复吹转炉经LF、VD处理后连铸出Ф210mm及Ф270mm圆坯,经Accu—Roll轧机生产Ф194mm×16mm和Ф273mm×20mm接箍料无缝钢管,通过精准的连铸坯成分控制和控轧控冷工艺,使热轧态钢管的性能完全满足了APISPEC5CT规范要求     

电磁搅拌对石油管用圆坯内部质量的改善

针对P110级石油管用圆坯27Mn2Cr钢连铸坯凝固组织差、中心缩孔严重等缺陷,结合实际生产工艺进行分析,发现不适宜的电磁搅拌工艺及与拉速匹配性差是引起上述问题的主要原因。因此,对结晶器和末端电搅强度进行测量及优化,同时建立?220 mm规格圆坯凝固传热模型,以确定合理的连铸机拉速。通过分析表明,拉速由1.30 m/min提高至1.70 m/min并搭配合理的电搅工艺,铸坯中心等轴晶所占比例由16%提高至25%,中心缩孔消失;同时铸坯内部碳偏析指数范围由0.938~1.062缩小至0.951~1.038,改善了石油套管用圆坯的内部质量。     

宝钢φ460无缝钢管三辊连轧管机组的技术进步

简述了宝钢460无缝钢管项目热轧线的技术设计。对比当今世界上最先进的同类大口径三辊连轧管机组,分析了宝钢460三辊连轧管机组的技术进步：加大原料管坯直径;提高锥式穿孔机的轧制力矩,增大穿孔机轧辊直径,并在进料侧使用管坯预旋转装置;减少连轧管机及定径机的孔型系列;提高连轧管机的最大允许轧制力;采用12机架定径机,最后3个为可调型机架;应用了液压小舱技术及CARTA工艺控制软件包等。