压线扣级进模

介绍了某插座零件之一压线扣级进模的设计。该零件有一翻孔,成形后成封闭,尺寸精度要求高。该零件成形方面比较复杂,产量较大,对尺寸的一致性要求高,通过对该零件结构和成形工艺的分析,确定该零件成形过程。介绍了为保证零件尺寸要求而采用的成形组件结构。该模具实际使用情况良好。     

夹簧级进模设计

介绍了某插座零件之一夹簧级进模的设计,该零件尺寸小,成形后成半封闭,为了确保零件有一定的挟持力,挟持面之间有严格的尺寸及毛刺要求.该零件产量较大,对尺寸的一致性要求高,通过对该夹簧零件结构和成形工艺的分析,确定该零件成形过程.介绍了为保证零件尺寸要求而采用的成形组件结构.该模具实际使用情况良好,零件得到设计师的认可.     

环形槽散热板爆炸成形的实验研究

通过对带环形槽散热板的爆炸成形的实验研究,简要介绍了大尺寸板状零件在爆炸容框内进行成形的机理,并对其实验方法、装置、过程以及能量、药量估算进行了分析。实验结果表明,采用小药量低吊高多炮成形方式,可有效地在爆炸容框中实现大尺寸板状零件的爆炸成形,为大尺寸板状零件成形提供了一种高效节能的新途径。     

汽车飞轮盘温冲锻成形工艺研究

飞轮盘为大尺寸、变壁厚零件,采用先切割后焊接组装的加工方式,工序多,周期长,成本较高.采用冲锻成形新工艺成形该零件,并借助有限元模拟软件DEFORM-2D,对成形过程和模具关键尺寸进行了优化分析.为成形零件R5 mm内圆角,采用两步成形,即预成形时采用大半径圆角凸模拉深并利用镦粗凸模镦粗侧壁,终成形时将拉深凸模换为R5 mm圆角的凸模并将零件镦粗到要求尺寸.优化后的模拟结果显示成形良好,为实际生产提供了一定的参考依据.     

一模多用的多功能型模具在复杂零件成形中的设计实例

尺寸小折弯复杂的零件一直都是模具设计中的难点。这类零件以其尺寸小、形面复杂、卸料难,使得在设计中需要多重顾虑、面面俱到。本文详细分析了该类零件的成形工艺路线,对零件成形过程中将会遇到的问题、模具设计方案、成形模主要部件的结构设计等方面做出了详细阐述和优劣对比。     

引线头多工位级进模设计

针对引线头零件折弯处不允许有裂纹,翻孔高度较高,设计了引线头成形工艺和模具,保证了成形零件的尺寸精度,对类似零件的成形有一定的参考作用。     

等温热成形钛合金零件尺寸精确控制方法

为了研究等温热成形钛合金零件尺寸的精确控制方法，分析了钛合金零件等温热成形过程，确定了影响零件尺寸的主要因素为热膨胀、回弹及切割变形，并研究了其影响机理及控制措施。以某钛合金零件为例，仿真分析了其热膨胀和回弹变形，基于热膨胀和回弹机理，提出了热膨胀和回弹补偿量方法及计算公式，并进行了实验验证。结果表明，成形后零件与设计基本一致，证明热膨胀和回弹补偿方法可行。通过对热膨胀和回弹的精确补偿，有效提高了零件精度，提高了调试效率，实现了精确控制等温热成形钛合金零件尺寸。     

汽车离合器减振盘冲压工艺优化及模具设计

对离合器从动盘总成零件中的减振盘进行冲压工艺分析,将原工艺的4道工序减少为3道工序,并阐述了减振盘冲压工艺特点及模具设计要点。通过对减振盘冲裁工艺的优化设计,解决了零件位置精度差的问题,在翻边模设计中对不同尺寸要求的位置设计不同成形间隙,以满足零件尺寸要求,成形模上、下成形板型面设计为斜面,以补偿成形过程的回弹。经生产验证,优化后成形的减振盘零件尺寸和位置度均满足要求,提高了生产效率,降低了生产成本。     

两出口环形件的冷挤压成形工艺研究

针对两出口环形件的形状特点,确定了冷挤压成形的方案,设计了零件挤压成形图,校核了挤压工序的变形程度。采用等应变分配原理,得出了分流层直径的大小,并进行了成形力和坯料尺寸的计算。冷挤压成形试验表明,采用冷挤压工艺确保零件的尺寸精度,实现了空调压缩机罩体零件的工程化批量生产,创造了可观的经济效益。     

提高转接段外套成形质量的优化成形工艺

从缩口成形过程中传力区的受力状态、缩口成形模具的结构缺陷及零件成形回弹等方面分析了某燃气轮机燃烧室转接段外套缩口成形后直径尺寸超差的原因,证实了缩口工艺不适合该零件成形加工.讨论了用胀形工艺取代原来的缩口工艺,使零件在成形过程中受拉应力作用,进行整体胀形,克服了缩口成形过程中压应力使零件变形区壁厚增厚、传力区失稳等问题.同时,胀形模具采用锥形滑块机构的分块式刚性凸模,通过胀形试验确定了凸模的型面尺寸,实现了零件成形回弹的工艺补偿,提高了零件成形质量.     

压盖的加工工艺及模具设计

针对压盖具有的阶梯型结构,进行了拉深、成形工艺分析及计算.根据拉深成形过程特点,制订了合理的工艺方案,克服了展开料难以精确计算的困难,设计了拉深、成形、校正复合模,制造出了合格零件.     

骑式摩托车上悬管切口工艺与模具设计

管件在焊接时,焊口需加工出圆弧形状,采用铣床加工,难以满足大批量生产要求。通过对骑式摩托车上悬管零件成形工艺分析,采用具有工艺简单、成本低、效率高、质量好等优点的冲压切口成形。设计了两套切口模具,并提供冲切凸模和凹模图形与尺寸,对冲切过程中管壁变形情况进行了简要分析。通过多年实践检验,该工艺及模具应用情况良好,产量稳定。     

卡箍零件成形工艺分析及整形模具设计改进

卡箍零件成形过程中经常出现模具整形芯轴跳动，造成成形尺寸变化范围较大，针对这一现象，对零件成形工艺及模具结构进行了分析并做了改进。     

冰激凌冷冻罗格的工艺分析及模具设计

分析了冰激凌冷冻罗格零件的结构、加工工艺,确定了零件的成形工序,设计出了拉伸模、切边模。同时根据不同形状的冷冻罗格,制定了合理的冲压工艺。     

阶梯型盒形盖的拉深工艺及模具设计

针对盒形盖具有的阶梯型结构,分析了该类零件的拉深成形特点及其成形工艺,并设计了拉深、成形和校正复合模。实践证明,该加工工艺及设计的模具合理,能一次性完成零件的拉深,且保证零件的尺寸及形状要求。     

下支架冲压工艺方案及压形模设计

分析了下支架的冲压工艺方案 ,并介绍了下支架压形模的结构及其特点     

深杯形件冷挤压工艺分析及变薄拉深模具设计

以典型冷挤压深杯形件为例,通过对零件的形状及材料的性能分析计算后确定出最佳的工艺方案,给出了各成形工序图及润滑与软化处理规范,并对其中的变薄拉深工序进行了模具设计.在设计中,首先通过工艺力计算,选用了合适的成形设备,并根据工艺特点和成形设备特性,选择和设计了变薄拉深模具的主要零件,最后给出了变薄拉深模具的总装图.实践证明,所给出的成形工艺及设计的模具能够实现深杯形件的冷挤压成形,所成形的工件尺寸精度高、强度性能好.     

客车边顶板冲压工艺及模具设计

通过对客车边顶板的结构和成形工艺进行分析,确定了冲压工艺方案。采用有限元分析软件DynaForm计算得到制件的展开尺寸,由此设计了1副边顶板复合成形模,并对复合模的工作原理和设计要点进行了介绍。实际生产表明,模具结构合理、动作可靠、制件成形质量稳定、生产效率高,可为同类制件的成形模具设计提供参考。     

中加压杆系列模具设计及制造工艺

分析了中加压杆零件结构特点,确定了中加压杆的冲压成形工艺及各工序尺寸,对中加压杆系列模具（共5副模）的总体结构设计及制造工艺进行了比较详细的论述。