奥—贝球铁的研究与生产

1.概述 奥-贝球铁是在70年代末由中国、芬兰、英国分别研究成功,其在强度、塑性、韧性和耐磨性等各方面优良的综合力学性能使其一开始便得到特别的重视。其抗拉强度高于1000MPa,伸长率可达10％以上,显著高于其他类型的铸铁。其优良的减振性能、高的比刚度及抗冲击能力使其被广泛应用于高载荷重要齿轮、挖掘机挖齿和发动机曲轴等重要场合。     

奥—贝球墨铸铁焊补材料的开发与研究

介绍奥－贝球铁焊接冶金、主材料在国内外的研究进展，分别讨论等温处理条件下获得奥－贝球铁焊缝、焊态下获得奥－贝球铁焊缝及热影响区在加热过程中的冶金、相变及工艺对焊接接头组织与机械性能的影响，提出了当前进一步研究奥－贝球铁焊补的新问题。     

锰对奥—贝球铁组织白亮区的影响

含有０．９％￣１．５％Ｍｎ的奥－贝球铁，由于Ｍｎ是正偏析元素，等淬后出现奥氏体、少量马氏体和碳化物组成的白亮区，使机械性能降低。增加Ｓｉ的含量并强化孕育能升消除白高区。试验结果表明，含３．７％Ｃ、２．５％Ｓｉ和上述Ｍｎ含量的球铁等淬处理后，硬度可达４０￣５０ＨＲＣ，ａｋ值可达１５￣２０Ｊ／ｃｍ＾２。加入Ｍｎ能使较厚工件淬透，该材料无贵重合金，可用冲天炉熔炼，成本低，适于生产耐磨件。     

奥－贝球墨铸铁切削加工性的研究

分析研究了切削用量三要素对奥－贝球铁主切削力Ｆ２和刀具寿命的影响规律；从降低切削力的观点出发，优选了刀具材料。本文得出的结论及实验数据对奥－贝球铁的切削加工有指导意义，可作为有关部门切削加工的参考。     

奥－贝球墨铸铁切削加工性的研究

分析研究了切削用量三要素对奥－贝球铁主切削力Ｆ２和刀具寿命的影响规律；从降低切削力的观点出发，优选了刀具材料。本文得出的结论及实验数据对奥－贝球铁的切削加工有指导意义，可作为有关部门切削加工的参考。     

奥—贝氏体可锻铸铁热处理变形及对策

奥氏体-贝氏体可锻铸铁简称奥贝可铁,是一种近几年才研制,开发出的具有高强度、高韧性的新型铸铁材料。它具有良好的机械性能(σ_b>1000N/mm~2,δ=4％～6％,a_k=80～90N/cm~2)和低廉的成本,从它的出现开始,就表现出潜在的应用前途。目前,昆明工学院可锻铸铁研究所已完成了奥贝可铁齿轮和轴在东风12型手扶拖拉机上应用试验,取得很好的效果,并在逐步推广。奥贝可铁由可锻铸铁经奥氏体化—等温淬火热处理工艺获得。奥氏—等淬热处理一般安排在粗、半精加工到精加工之间进行,作为最终热处理,它引起的工件     

齿轮耦合对转子-轴承系统稳定性的影响

基于一种精细的齿轮弯扭耦合模型,本文研究了齿轮－转子－轴承系统的弯扭耦合振动以及齿轮耦合对系统稳定性的影响,并提供了相应的算例和分析结构。     

奥-贝球铁中的残余奥氏体及其影响因素

探讨了残余奥氏体量与奥氏体化温度、等温贝氏体相变温度以及合金元素硅含量的关系。     

一种新型齿轮综合偏差测量齿轮及测量原理

传统渐开线齿轮综合偏差的检测常采用齿轮单面啮合法和齿轮双面啮合法。由于2种方法的测量原理及测量参数等不同,需采用齿轮单啮仪和齿轮双啮仪2种仪器分别进行测量,从而分别获得被测齿轮的切向综合偏差和径向综合偏差,2种偏差无法通过一次啮合检测得到。针对传统齿轮综合检测的不足,设计了一种由2个特殊半齿测量齿轮组成的新型测量齿轮,提出了一种新的齿轮综合偏差测量原理,并给出了其综合偏差结果的评定方法。该测量齿轮与被测齿轮通过一次类单面啮合测量,获得产品齿轮两侧齿面的切向综合偏差和径向综合偏差,明显提高了渐开线齿轮综合偏差的检测效率,降低了在测量设备上的投资。     

混合充磁式磁齿轮复合电机损耗仿真与分析

针对一种混合充磁式磁齿轮复合电机的损耗进行了研究,对比分析混合充磁式磁齿轮复合电机和径向充磁式磁齿轮复合电机的磁场和气隙磁通密度及其谐波,得到了不同转速下两种磁齿轮复合电机的铁耗和涡流损耗情况,并对调磁块形状进行了优化.结果表明,与径向充磁式磁齿轮复合电机相比,混合充磁式磁齿轮复合电机铁耗更小,产生的磁场强度更强,内层和中层气隙磁通密度更大,外层径向磁通密度和切向磁通密度的谐波幅值相对较小,有助于减少涡流损耗;优化后的圆形调磁块结构,可以减小复合电机的涡流损耗和铁耗.     

齿轮R—S—N曲线统计法

本文通过建立齿轮疲劳寿命和应力的二维概率模型，并采用极大似然法对模型中的参数进行估计，可方便准确地获得齿轮的Ｒ－Ｓ－Ｎ曲线，并能减少试件。通过实例证明此方法是可行的和有效的。     

变速装置齿轮-轴系统动力学仿真建模方法研究

齿轮—轴系统是齿轮变速装置中的主要组成部分。有两个以上挡位的齿轮变速装置，随着挡住的改变，其传动比和动力传递路线都会发生变化。进行换挡过程仿真时，若采用将所有的结构参数都当量到一根轴上的方法。会因为当量惯量和动力传递路线在不同挡位下的不同而使仿真模型的建立相当困难。提出了按照齿轮变速装置的实际结构进行建模时几种典型结构的数学模型，并给出了相应的Matlab／Simulink模型，为齿轮变速装置的研究提出了一种新的建模与仿真方法。     

数控机床用精密谐波齿轮侧隙优化和对比

本文介绍了精密谐波齿轮的一种主要优化方法,并用了其它两种优化方法,获得相异的最佳侧隙,供从事谐波齿轮优化设计者参考。     

R—C 齿轮啮合原理的探讨

R-C 齿轮是国外七十年代发展起来的一种新型齿轮。它采用了与渐开线齿轮不同的齿廓啮合方式,而且又具有渐开线齿轮无法比拟的优点。因而引起各国广泛的注意。目前有关这种齿轮的啮合原理的理论分析,现有文献介绍很少。本文就 R-C齿轮的啮合原理进行了探讨,着重从理论上分析了它的齿面接触特点以及能获得定传动比的原理。并且认为 R-C 齿轮的啮合理论是新型的,是一种值得研究的方向。     

固液两相流研抛内齿轮齿面夹具的设计和分析

磨粒流机床夹具是保证磨粒流机床加工精度的一个重要组成部分。设计了一种磨粒流加工内齿轮齿面的研抛夹具,可实现对内齿轮齿面的研抛,提出了一种解决内齿轮工件齿面的精密研抛方法,提高了表面几何稳定性,延长了内齿轮的使用寿命,节省了加工成本和研抛时间。通过对固液两相流研抛内齿轮夹具进行三维数值分析,获得夹具在磨粒流机床的整体总变形、整体应力、稳态压力、流道磨料密度、速度矢量、湍流动能、及湍流粘度云图,获得了理想的固液两相流研抛内齿轮齿面的研抛夹具。     

基于共轭理论的渐开线齿廓精确的设计方法

渐开线齿廓设计,一直采用理论的几何方法获得,由于它忽略了实际载荷的影响,齿轮齿廓往往偏离实际的动力学啮合轨迹。因此,它很难获得精确的传动和良好的噪音效果。根据齿轮传动的数学理论和齿轮动力学物理模型,提出了一种基于共轭传动理论的精确齿形设计方法。此法完全模拟实际载荷下的力学边界,通过计算齿轮副的共轭啮合轨迹线,获得最佳齿廓曲线,从而大大提高了啮合传动的精确性和平稳性,减少齿轮振动能量、获得良好的NVH性能。     

抛光磨削工艺对齿轮磨损特性的影响分析

为探究抛光磨削工艺对齿轮磨损和疲劳寿命的影响,联合粗糙度,疲劳试验和铁谱试验对比分析了抛光磨削和常规磨削齿轮的磨损特性。对抛光磨削和常规磨削齿轮的粗糙度指标Rz,Rvk,Rpk进行检测,之后,分别对两种工艺的齿轮进行疲劳运转试验和铁谱分析试验。通过处理和对比试验数据,结合粗糙度检测结果分析,得结论:相较常规磨削齿轮,抛光磨削齿轮各粗糙度指标明显改善,简约谷峰Rpk更小,利于减少切削磨损和磨粒磨损;简约谷深Rvk维持在合理范围易于油膜附着并利于润滑;抛光磨削齿轮的磨损速度更低,延缓疲劳失效。为抛光磨削工艺在齿轮加工方面的应用提供一定的参考。     

基于机器视觉的斜齿轮螺旋角参数测量方法

为了快速检测斜齿轮的螺旋角,提出了一种基于机器视觉的标准斜齿轮螺旋角测量方法。介绍了系统的总体结构和测量流程。通过对斜齿轮上下端面的数字图像进行形态学处理,获得斜齿轮主要的特征参数,求得斜齿轮的螺旋角。实验验证表明,该方法快速可靠,精度满足测量要求。     

基于粒子群算法的行星齿轮传动优化设计

建立行星齿轮传动的优化设计模型,采用粒子群优化算法实现对行星齿轮参数的体积目标优化设计,其结果与传统设计相比,获得了较小的体积。提出的基于粒子群优化算法为行星齿轮传动设计提供了一种新的优化设计方法。