发动机罩修边工艺分析

通过对发动机罩外板修边生产过程中问题的整理分析,从冲压工艺和模具结构两个方面阐述了在模具开发前期对发动机罩外板修边工序几种常规问题的预防措施,对汽车发动机罩外板修边模具设计具有一定的参考作用。     

发动机机罩外板风窗暗坑优化方案研究

某车型发动机机罩外板首次调试出件后风窗暗坑缺陷严重,左右侧缺陷形式和位置相近,通过对制件造型中的连接面分析与应变不足的分析,明确拉深工序不宜修改工艺及型面,只能对后工序进行工艺及模具优化。在后工序模具结构空间允许的前提下,从增加工艺型面考虑消除风窗暗坑缺陷,通过上、下模分别采用活动块型面进行过A面补偿,修边模中针对缺陷区域的凸模活动块型面进行定点、定向增量补偿,上模凹模活动块型面可控性符型研磨等措施,对修边模进行模面工艺性及功能性提升,生产结果显示发动机机罩外板风窗暗坑缺陷消除。     

铝合金型材常温封孔后料端粉霜的研究

介绍了铝合金型材常温封孔后料端粉霜缺陷的产生机理,其实质是氧化膜的过封孔粉霜,产生的原因是在一桂料中膜厚不均匀,某个端头膜厚最薄,经过较长时间的封孔,膜厚最薄处首先出现过封孔粉霜,可以通过缩短封孔时间,保证膜厚均匀及采取共它工艺措施消除或减少此表面缺陷。     

基于AutoForm的锌铝镁镀层板拉深成形及回弹研究

针对汽车发动机罩外板拉深成形中可能出现的开裂、起皱、塑性变形不足及回弹等缺陷,借助AutoForm对材料为锌铝镁镀层板的某车型发动机罩外板拉深成形和回弹进行有限元仿真分析,根据零件的成形极限图、减薄率、起皱因子、主应变、次应变等结果优化了工艺参数,并分析了其拉深回弹,回弹量较小,对零件成形质量影响不大。研究表明,有限元分析可为锌铝镁涂层板的拉深成形及工艺参数优化提供参考,缩短了冲模制造周期,降低了零件开发与生产成本。     

发动机罩外板典型缺陷分析及对策研究

介绍了发动机罩外板的结构特点,如沿周翻边线曲率不同、翻边R变化大、特征棱线变化大、整体相对平坦、结构复杂等,零件成形后易产生滑移线、回弹尺寸偏大、刚性不足、翻边扁平化等缺陷,导致调试过程反复修模、模具制造成本增加、制造周期延长。经过分析掌握了典型缺陷的产生原因并制定相应的解决方案,可在工艺设计和结构设计阶段通过合理的设计方案消除或减少缺陷,达到提高零件成形质量和降低制造成本的目标。     

基于Autoform汽车外罩板冲压成形的数值模拟

基于Autoform有限元软件对前罩外板的成形过程进行了数值模拟,预测了成形过程中板料的开裂、起皱等缺陷。研究了板材的屈服强度、应变硬化指数对前罩外板成形性能、减薄率的影响。结果表明,采用4工序可以冲压出高质量的前罩外板,较小的屈服强度、较大的应变硬化指数有利于前罩外板的成形。     

发动机托架后安装板翻边成形拐角区域的开裂研究

从调整首次拉延圆角、增设工艺凸包和增加工艺切口圆角3个方面,利用Autoform有限元分析软件,研究了发动机托架后安装板成形质量的变化规律。分析了首次拉延圆角r_0与二次拉延圆角r_1的比值对缺陷和料厚的影响规律,随着首次拉延圆角r_0值的增加,最终成形工件的料厚呈现先增加再减小的趋势,越靠近r_0=0.75r_1(即k=0.75),材厚越大。当r_0=r_1时,增设工艺凸包对破裂缺陷具有一定的改善作用;当r_0=0.75r_1时,增设工艺凸包对缺陷和料厚的改善作用很小。随着工艺切口圆角r_(切口)的增大,能够有效减小应力集中系数,FLD中对应于原始破裂位置的点已完全进入安全区域,且距离成形极限曲线越来越远,料厚呈现增大趋势,对缺陷的改善效果明显。     

汽车行李箱盖外板回弹控制的工艺研究

针对汽车行李箱盖外板在冲压成形过程中容易出现回弹的问题,以某车型行李箱盖外板为例,通过优化制件的翻边工艺,有效地控制了制件回弹,同时,采用Autoform软件对优化前后的制件回弹进行模拟分析对比,结果表明,翻边工艺的改进可以有效改善回弹,避免了A面补偿带来的表面质量缺陷,可为车门外板或发动机罩外板的外覆盖件的冲压成形提供参考。     

发动机罩内板拉延成形数值模拟及工艺优化

以某发动机罩内板为例,进行了拉延工序的工艺设计。利用板料成形分析有限元软件DYNAFORM对拉延成形过程进行了数值模拟,预测和分析了无拉延筋和有拉延筋的质量缺陷。以压边力和拉延筋分布为参考因素,从力学原理方面研究了其对发动机罩内板成形的影响。由模拟分析结果确定的压边力和拉延筋布置能大大提高发动机罩内板的成形质量。     

外板件修边掉渣解决方案

以发动机罩外板设计为例,提供了一种解决外板件修边过程中产生料渣而影响制件表表面品质质问题的解决方案,以达到提高制件表表面品质质尤其是外板件表表面品质质之目的。