高频焊螺旋管空气等离子切割工艺研究

着重介绍适用于螺旋管热切割用的切管同步随行机的设计原理、结构特点、工作状态和水再压缩式空气等离子切割的技术特点、工艺试验结果等。     

龙门探伤行车同步控制应用

对于直径3m以上的大口径螺旋管的检测,采用龙门行车探伤机其结构轻巧,提高了大直径管检测的易用性,降低了成本。为提高行走稳定性及长期可靠使用,龙门行车采用双电机驱动,进行同步控制。     

带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统

设计了一种带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统。系统由超声波探头、超声波探伤仪器、图像跟踪系统、PLC电气控制系统和全管体探伤机械装置组成,把焊缝探伤和母材探伤合为一体,实现螺旋管全管体的自动化超声波探伤。在全管体探伤机械装置中的焊缝管端检测装置后增加焊缝跟踪装置,在母材管端检测装置后依次增加管尾检测装置、母材管端探头体和管头检测装置,实现了管端自动探伤,解决了管端盲区问题,提高了探伤速度,保证了螺旋管探伤的可靠性和准确性,降低了人力资源成本。     

螺旋管局部损失的数值模拟

采用有限体积法对螺旋管局部损失进行了数值模拟.研究了圆截面螺旋管的流动规律,根据局部损失模拟值得出螺旋管局部阻力系数,并分析了螺旋管螺距、曲率对局部阻力系数的影响.研究结果表明,螺旋管路局部阻力系数随曲率的增加而减小,而螺距对局部阻力系数的影响不是很明显.     

超声切割SiC单晶时金刚石线锯磨损特性的研究

超声线锯切割SiC单晶时,金刚石线锯的成本仅次于SiC单晶材料本身的成本。建立了超声辅助切割SiC单晶时线锯受力模型,对线锯受力和失效形式进行了理论分析,并进行了相关试验,研究了工件进给速度对线锯偏角、切割方式对线锯磨损、切削液对线锯磨损以及磨粒破坏形式对线锯切割性能的影响规律。结果表明:工件进给速率及超声振幅增大,线锯易被拉断,但过小,切割效率会降低,要想通过增大工件进给速率提高效率,必须提高线锯强度,增大导轮直径,降低线速;超声辅助切割时线锯磨损可降低约40%;与自来水相比,使用Ecocool Resist EP微乳化液后线锯表面堵塞较严重;金刚石磨粒的微小破碎、有利于切割。     

超声切割SiC单晶时金刚石线锯磨损特性研究

超声线锯切割SiC单晶时,金刚石线锯的成本仅次于SiC单晶材料本身的成本。建立了超声辅助切割SiC单晶时线锯受力模型,对线锯受力和失效形式进行了理论分析,并进行了相关试验,研究了工件进给速度对线锯偏角、切割方式对线锯磨损、切削液对线锯磨损以及磨粒破坏形式对线锯切割性能的影响规律。结果表明：工件进给速率及超声振幅增大,线锯易被拉断,但过小,切割效率会降低,要想通过增大工件进给速率提高效率,必须提高线锯强度,增大导轮直径,降低线速;超声辅助切割时线锯磨损可降低约40%;与自来水相比,使用Ecocool Resist EP微乳化液后线锯表面堵塞较严重;金刚石磨粒的微小破碎、有利于切割。     

冷却交换器薄壁钛螺旋管的焊接工艺

通过对某项目冷却交换器产品钛螺旋管的化学成分分析,以及针对钛螺旋管的管径小等特点,制定了合理的焊接施工工艺和正确的操作规范,保证了该项目冷却交换器产品钛螺旋管的焊接质量,为类似钛材料及螺旋管的焊接提供了技术工艺及参数.     

钨合金薄板单模光纤激光切割

钨合金是高熔点材料,其激光热切割是难点。利用单模光纤激光作为切割热源,切割板厚0.9 mm的钨合金(合金成分:93W-4.9Ni-2.1Fe),探讨激光切割工艺参数及其切口质量。试验结果表明,在切割激光功率500 W、切割速度0.5 m/min、切割气体(氮气)压力0.8 MPa的条件下,切割缝宽约102μm,切割缝质量较好。在此激光切割工艺参数的基础上,若降低切割速度,切割缝宽度增大;若提高切割速度,无法获得良好的切割质量;若降低切割气体压力,无法获得良好的切割质量;若增加切割气体压力,对减小切割缝宽度及改善切割质量基本没有影响。     

双导向器对高厚度电火花线切割腰鼓度影响研究

针对往复走丝电火花线切割高厚度工件时因极间电极丝加长导致的刚性差、切割工件腰鼓度增大的问题，设计一种间距可调式双导向器装置。该装置采用2个圆形孔导向器，且两导向器的间距可调。采用有限元法对极间电极丝进行模态分析和随机振动变形分析，结果表明：与单导向器相比，双导向器将极间电极丝固有频率提高了18 Hz，电极丝随机振动振幅降低到原来的1/7，说明双导向器提高了电极丝刚性，且电极丝振动幅值大大降低。最后进行了400 mm厚度工件采用2种导向器定位的切割试验，结果表明：双导向器切割工件表面条纹显著减少，切割工件腰鼓度误差降低了5.4 μm，说明双导向器的使用显著提高了电极丝空间位置稳定性，从而提高高厚度工件切割表面质量，降低切割工件腰鼓度误差。     

金刚石定位排列可提升锯片切割效率

介绍了金刚石定位排列刀头中,不同的金刚石分布形式对其切割性能的影响,以及一种定位排列金刚石浓度的计算方法。使用不同金刚石分布方案的锯片切割钢筋混凝土,经实验验证:在金刚石浓度均为20%、胎体及金刚石品级都相同的情况下,四层金刚石组成的四明治结构定位排列锯片较常规锯片速度提高13.8%,刀头磨耗提升了13.3%;五层金刚石组成的错位定位排列锯片的切速较常规锯片的快34.8%,刀头磨耗降低了17.3%。体现了金刚石分布形式对切割对象的影响,合理的刀头结构不仅能提高锯片的效率也能提高切割寿命,但不合理的刀头结构反而会降低锯片的切割寿命。     

中空消音螺旋管挤出模设计

以排水管的中空消音螺旋管为研究对象,制定了中空消音螺旋管成型工艺的优化方案,介绍了优化设计的要点,设计的中空消音螺旋管挤出模,结构简单,成本低,生产效率高,易于加工,不易损坏,使用寿命长。     

空气等离子弧切割技术在我厂的应用

本文介绍了在汽车生产的下料工艺中,推广应用小电流接触式空气等离子弧切割新技术,分析并探讨了影响电极和喷咀寿命的各种因素。将该技术用于切割 FZ—121汽车大梁,钢材利用率提高25%,切割成本降低50%。     

工艺参数对激光切割1060铝板切割质量的影响

通过正交试验研究激光功率、切割速度、偏焦量、辅助氧气气压等工艺参数对激光切割1060纯铝板切割面质量的影响,研究发现:最佳切割工艺参数为激光功率为900 W,切割速度为40 mm/s,偏焦量为-0.5 mm,氧气气压为0.8 MPa;增大激光功率和氧气压力,降低切割速度和减小偏焦量有助于提高切割质量;切割界面一般由光亮区和重熔区组成,在一定的切割工艺参数下切割面可出现单一区域。     

增强纤维对超薄超硬树脂砂轮切割偏摆问题的影响

针对树脂超薄超硬砂轮切割偏摆幅度较大的问题,研究碳纤维、玻璃纤维及两者混杂对树脂超薄超硬切割砂轮切割偏摆的影响,并对其影响机理进行分析。试验结果表明:加入碳纤维有利于提高砂轮的抗折强度,加入玻璃纤维有利于降低砂轮的切割阻力,碳纤维和玻璃纤维两者混杂可有效降低砂轮的切割偏摆幅度。当加入体积分数为15%的直径为7.6 μm、长度为100 μm的碳纤维和体积分数为5%的直径为15.0 μm、长度为120 μm的玻璃纤维时,可有效降低砂轮的切割偏摆幅度,其偏摆幅度最小可达0.006 7 mm,满足生产要求,切割偏摆性能达到最优。      

PVB改性酚醛树脂的研究

本文介绍了一种新型废PVB改性酚醛树脂的制造技术。然后,详细阐述了改性酚醛树脂在树脂切割砂轮中的应用。经使用验证,与传统的同样砂轮相比,砂轮回转强度提高了10％,切割效率提高了16％,并且用该树脂制成的砂轮成本降低了5％。     

铸流跟踪切割定尺控制技术的应用及优化

在炼钢厂1号方坯连铸机进行铸流跟踪技术代替原用的红外测长切割定尺控制技术的可行性研究与试验,大幅降低了原用红外测长定尺切割造成的尺寸波动、定尺不合改钢等,提高了铸坯收得率与成材率。     

快走丝线切割加工中钼丝抖动分析及对策

快走丝线切割加工中因钼丝抖动造成切割稳定性下降,切割工件表面残留较粗的切割纹路,粗糙度增大,精度降低,对其影响因素进行分析,通过在运丝系统中安装钼丝张紧装置和采用精度较高的导丝嘴及导轮,将钼丝的运行抖动控制在合理范围,提高了工件的加工质量。     

钛制螺旋管的加工工艺

针对内切圆直径小于直管坯直径的钛制螺旋管的加工成型,论述了缠绕法和旋转弯曲法成型方法,并用这两种方法将φ6 mm×1 mm×2000 mm TA2直管成型至外接圆为直径9 mm,螺距分别为600,100 mm的螺旋管结果表明采用旋转弯曲法成型的螺旋管具有尺寸精度高、操作简单、加工稳定、生产效率高、工序少等优点,该方法适合于工业化批量生产.     

基于多次切割工艺的第一次切割参数优化策略研究

"中走丝"线切割加工机床在使用1～2个月后加工工艺水平就开始下降,这与多次切割工艺的第一次切割采用高速走丝的切割方案有关。从参数优化策略的角度采用正交试验法对多次切割技术的第一次切割工艺参数进行了优化研究,分析了脉冲宽度、脉间/脉宽、峰值电流及走丝速度对加工效率和表面粗糙度的影响。试验结果表明,多次切割技术的第一次切割采用高速走丝方案并非最佳,采用中速或中低速走丝可能是更可行的方案。从优化的角度来看,多次切割工艺的第一次切割走丝速度由11 m/s降到4.4 m/s,加工效率降低约5%;而采用4.4 m/s的走丝速度可使导轮及丝筒系统的运行速度下降60%,这对于降低导轮、轴承、导电块的机械磨损和电极丝的振动,提高机床的可持续精度是非常有利的。     

一种相贯线曲线通用切割机的研制

大直径筒体的相贯线曲线焊接,为了得到高精度的切割尺寸,保证焊接质量,提高切割效率,降低成本。利用正弦曲线机构将简单的机械运动变为割矩端部复杂的曲线运动,实现了相贯线曲线运动轨迹的自动切割,只需改变正弦曲线运动机构的偏心机构回转半径e就可实现不同直径的筒体与接管相交所形成的相贯线曲线的自动切割。该割炬绕工件的转动与上下的同步移动采用直接传动,动作协调、传动平稳,避免了传动积累误差,可在多种位置点火切割,结构简单,操作方便,工作可靠。通过应用,取得了明显的经济效益,降低了成本,提高了效率3～5倍,切割质量稳定可靠。是一种低成本自动化相贯线曲线的自动切割通用设备。经过改进,用焊枪代替割矩,还可对相贯线曲线实现自动焊接。