汽车曲轴磨损的电刷镀修复研究

汽车曲轴磨损后在没有配件的情况下可采用电刷镀技术修复。曲轴磨损的主要原因是：用户对汽车使用要求不够了解，添加润滑油时降低了标准，油道被赌塞，轴瓦缺油而烧伤磨损轴颈，进口汽车多发生此种情况磨损；或维修时未按装配要求操作，使曲轴各道轴颈与轴瓦的配合间隙不均，装配过紧处，使曲轴润滑油膜太薄，或无法形成油膜，造成烧伤和磨损。在电刷镀时，只要正确、合理的执行刷镀工艺就可将曲轴修复。     

问题解答

问我们在对直径100mm,长800mm 的机床传动轴局部修复镀硬铬时,发生这样的问题:1.镀件经化学除油、清洗后以常规方法进行电镀,结果受镀面的两端各约10mm 的非工作面上镀上了铬而中间工作磨损部位约100mm 处都没有镀上铬。2.把没有镀上铬的地方用砂布打磨、清洗后再次进行镀铬,不但仍没有镀上铬,而且原来镀的铬层变得起皮。3.镀件在新的浓盐酸溶液中退铬时,使原来无镀层表面产生过腐蚀,经砂布打磨并清洗后进行第三次电镀还是镀不上铬,且表面发黑、蚀点明显。以上现象产生的原因是什么?用什么方法解决这些问题?(邱根材)     

190系列柴油机曲轴微动磨损的修复和预防

简要分析了１９０系列柴油机曲轴微动磨损产生的原因，介绍了用电刷镀技术修复磨损曲轴和用锁固型乐泰厌氧胶预防曲轴微动磨损两种工艺。这两种工艺也适用于其它机械微动磨损的修复和预防。     

CK-821型除油剂用于退除尺寸镀铬层上的特殊性能

我厂的尺寸镀铬件品种较多,有30余种零件经常要进行尺寸镀铬.这些尺寸镀铬件的技术要求较高,按镀铬尺寸的要求进行电镀,镀后尺寸上差不得大于0.02mm.影响镀铬尺寸是否精确的因素较多,镀后尺寸难免大于技术要求的尺寸.这时若全部退掉重镀,显然在时间与经济上都不合算.所以我们采用"CK-821"除油槽液进行电解退铬,能精确地退除超尺寸的镀铬层.退除方法:将从镀槽中取出的退铬件,经清水严格清洗,(铬酸要尽量冲洗干部净,如不清洗干净,     

曲轴电喷镀工艺装备的改进研究

曲轴是内燃机结构中较昂贵的部件之一，也是磨损最大的部件之一。在各种内燃机中，在一个维修周期内曲轴的修复占用重要位置。     

电刷镀技术在汽车曲轴修复上的应用

介绍了用电刷镀技术修复进口汽车曲轴轴颈磨损的情况，并对电刷镀修复工艺提出了一定要求，以保证修复质量。     

简易局部镀铬挂具

我厂镀铬零件形状复杂,品种多,数量少,有相当数量的镀铬件要求某些精密尺寸部位不准镀铬,如内孔、外圆、螺纹、键槽等。一般情况下,挂具吊挂选择次要部位、非镀部位用塑料管绝缘小孔,用塑料布包扎外圆,用铅丝保护键槽等方法来达到要求.但有的零件技术要求高,且没有可供上挂具的部位,如图示零件。     

活塞杆(长杆)局部复镀铬的方法

一、前言活塞杆是属于长杆转动配件,其配合精度高,公差仅在0.02～0.06mm之间。它的镀铬厚度要求为0.03～0.05mm,维氏在硬度在800～100公斤/毫米~2。因此活塞杆在电流效率低、均镀能力差的镀铬液中电镀;即使采用辅助阴极、仿形阳极,仍难免出现椭圆形,局部尺寸不一等现象。因而多数厂家的活塞杆尺寸镀铬都采用镀后再通过机械修磨达到装配尺寸的办法。但这种修磨常会造成铬层被磨掉,甚至会直接磨损活塞杆而致报废。我厂生产多种活塞杆(长度在200mm至3000mm之间),其装配尺寸在电镀过程中控制。而对活塞杆(长杆)少数局部尺寸小的部位,曾经用过普通复镀铬后再进行机械修磨的办法。由于机械修磨费用大,且修磨难以保证镀层质量,于是我们在生产实践中通过分析和摸索,使用活塞杆(长杆)局部复镀方法,弥补活塞杆局部尺寸超差,省去大量机械修磨,提高了质量。     

胶粘剂在修复镀铬槽中的应用

１前言我厂镀铬槽为钢质内贴塑结构，由于制造质量差，在使用过程中，工件掉入槽中将贴塑层砸破；镀铬液从破损处进入贴塑层与钢板间，导致贴塑层出现大面积鼓包。镀铬液与槽壁铜板直接接触，对钢板造成腐蚀，腐蚀生成大量的铁离子进入镀液，严重地影响了镀铬质量。因此，必须对镀槽进行修复。２选择修复材料考虑到镀铬槽的工作环境（５０－７０℃，强腐蚀、酸性），选用重庆产的５ｍｍ厚软聚氯乙烯塑料板和上海新光化工厂生产的铁锚１０１胶粘剂为修复材料。这种聚氯乙烯（板）是线型聚合物，与聚乙烯的结构相似，属热塑性塑料。由于Ｃ－Ｃ…     

拉深模具复合电刷镀(Ni-P)-纳米TiB2

0引言 模具拉深过程中,凹模一般要受到压边圈产生的压应力、工件拉深时材料滑动产生的摩擦力、工件材料收缩变形时对凹模的形变力的综合作用.因此,拉深模具受力最大最复杂的部分是凹模,尤其是凹模的圆弧部位.凹模圆弧部位的磨损是导致工件拉伤和拉裂的主要原因.电刷镀最大的优点是能够对模具的磨损部位或易磨损的部位进行局部的修复及强化.     

复杂铸铁件内孔修复尺寸镀铬工艺

一、前言一般普通碳素钢内缸直径愈小,内表面愈长,电镀愈困难。对于复杂的铸铁内缸磨损件,通过镀铬来修复尺寸和增加耐磨性就更困难。由于铸铁材料含有较多的碳化物和石墨,铸铁内缸在铸造成型时,内表面粘附着许多铸造砂粒,使表面粗糙和多孔隙;直接影响到电镀时铬的电沉积,影响到基体金属与镀层的结合力。因此,工件内表面的前处理和镀液的选择必须严格。某厂修复一批复杂铸铁汽缸磨损件。汽缸材料是:HT20-40灰口铸铁。汽缸外表有散热片装置,内孔由直径90mm内长65mm与直径58mm内长205mm连接的复杂连体。由于活塞环在汽缸内孔中高速往复运动,导致内孔表面油孔附近磨损及形成疲劳层,内孔表面组织结构缺陷较多。因此该厂采用普通镀铬方法     

应用电刷镀技术为橡胶机械维修服务

电刷镀技术工艺是国家经委在“六五”“七五”计划期间重点推广应用的新工艺新技术项目之一。此项工艺在我厂应用已有一年时间,应用效果表明,电刷镀工艺能适用于橡胶机械设备的修理,也适用于其它各种机械设备零件的磨损超差修复。由于它具有缩短工期、节约材料、提高工效、操作方便、工艺灵活、镀层种类多等优点,是焊接、喷涂、槽镀、粘接等修复工艺中比较理想的修复手段之一。 85年初我厂开始研究应用电刷镀工艺以来,现在基本上可以根据橡胶机械设备的技术要求,对不同程度的磨损超差、腐蚀等现象,应用电刷镀工艺进行修复。 85年7月,我厂自制的一台10m三辊橡胶夹布胶管成型机的压辊,共有四处辊瓦超差达0.15～0.32mm,待修部位为φ35×50。此设备系胶管成型专用设备,每根压辊总长为10m,分三段组成,估价值为3000元左右;如果采取其他方法修复,工期长,影响生产     

镀铬废液的再生

镀铬液中金属杂质超过如下允许含量时,应部份调整或全部更换:铁杂质<4～8g/l,铜杂质<5g/l,锌杂质<3g/l,镍杂质<3g/l。我厂对镀铬件的质量要求特别严格,因此镀铬液中的铁杂质超过8g/l 时,就更换部份镀液且进行调整,更换下来的镀液因无法处理,不得不冲稀后排入长江。后来采用阳离子交换树     

问题解答

问:我厂有6只铸铁件(内孔φ150mm,长300mm)要求内孔防护装饰性镀铬。可是,我们在正常氰化镀铜,光亮镀镍和镀铬过程中始终电镀不好。现象为局部镀不上,即使有镀层部位也很簿,且有起泡和砂眼孔流黄锈现象。电镀阳极用的是φ20mm 不锈钢管。先将镀件入槽,然后将不锈钢管悬吊于镀件孔间(无夹具固定)。其它按常规方法进行。以上电镀不好的原因是什么?应该如何解决。     

问题解答

问:我厂镀10时电风扇前后网罩,工艺过程为;预镀氰化铜(1分钟)→镀暗镍(15分钟)→镀光亮镍(40分钟)→套铬(1分钟).在生产中我们遇到两个问题.(一)有时镀铬不合格,我们采取熏新镀光亮镍,再套铬.具体步骤是:退铬后,     

复合表面电刷镀修复

本文论述了电刷镀技术的原理和它在复合表面修复中的应用。镀铬的铸铁表面，当使用一定时期后产生了不均匀的磨损。我们对修复这类电化学特性差别大的复合表面进行了研究，并取得了成功。     

深孔镀铬的镀液和阳极

本刊1984年第6期上,龚德良同志就镀前表面处理和镀铬夹具设计介绍了深孔镀铬工艺,所谈之处非常重要。不过本人认为,深孔镀铬,特别是细而长的深孔内表面镀铬,如果忽视镀液成份和阳极的要求与加工方法将无法成功。我厂曾多年进行直径小于10mm,长度大于500     

尺寸镀铬合格率低两例

0 前言 尺寸镀铬,简单地说就是尽可能将铬层镀到符合规格要求.这样镀后研磨可降到最低程度,或者免去研磨.尺寸镀铬一般经过试验按理论电流效率计算出电镀时间,便能镀得所需铬层厚度,且出槽尺寸合格率应达95%左右.因此,镀铬除了应严格控制镀液温度、电流密度和施镀时间外,电镀每个零件通过电流都能顺利地输送到阴极(镀件)上实际需要的电流是重要环节.这就要求设计的夹具没有阻力,无论自动线还是手工作业镀硬铬都极为重要.如果夹具设计和制作得不适当,就不能生产出经济合理的零件.现将尺寸镀铬出槽合格率低的问题及解决方法叙述如下.     

一次镀铬故障处理

我厂使用标准镀铬液镀铬,最近镀铬波动大,深镀能力变化大,难以琢磨。刚调整好的槽液,经几天电镀后就无法镀零件,严重影响了产品质量和生产进度。经过仔细观察,终于找到了故障原因,并将故障排除。1　镀铬工艺配方及操作条件　　ＣｒＯ3,ｇＬ200～250Ｈ2ＳＯ4,ｇＬ2.0～2.5Ｃｒ3+,ｇＬ2～4Ｔ,℃48～55Ｄｋ,Ａｄｍ225～30阳极铅棒2　故障现象　　零件镀镍后表面光亮正常,镀铬后,零件的孔眼周围及折弯部位出现了“露黄”。3　故障排除　　针对故障现象,加强了对镀铬槽的维护。将铅阳极全部进行刷洗,控制好槽液温度及电流密度并进行电解活化,然后…     

缸套镀铬锥度的产生和控制

1前言零件内孔镀铬,由于机加工和镀铬都存在着产生锥度的因素,如不采取相应的措施,会导致镀后锥度过大的弊病。如我厂生产的TF44抽油泵缸套(以下简称缸套),镀铬后锥度有时个别高达φ0.09mm,造成相当一部分缸套镀后返修,影响