六角车床的微机改造

我厂应用南京微分电机厂的JWK—5AL微机控制装置，对C336－1六角车床的三个部分进行改造：纵向进给机构、横向进给机构、回轮刀盘的刀具换位机构．改造后的机床，除工件的装卸用手工操作外，整个加工过程都实现了微机控制的自动操作，工人劳动强度大大降低，产品的质量和生产效率都有较大的提高。一、机床纵向进给机构的改造（见图1）六角车床的纵向进给原是通过皮带、齿轮、蜗轮蜗杆、齿条等一系列的传动实现的。送给速度的快慢选择是通过进线齿轮箱的交换齿轮完成的。这次改造，原有的纵向进给系统全部取消，由步进电机7、滚珠丝杠11等…     

直动往复泵自动换向机构

介绍了直动往复泵(液压往复柱塞泵和气压往复活塞泵)的两种新颖的自动换向机构：一种是为液压泵设计的液控自动换向机构，该机构通过控制作用阀芯两端的控制油路，靠阀芯两端的面积差和压力差使阀芯换向；另一种是为气压泵设计的机动自动换向机构，该机构是利用渐开线(零度压力角)凸轮机构作为换向机构。这两种自动换向机构特别适用于有防爆要求的场合。     

CM6132进给齿轮间隙的消除

在不破坏机床原有功能的前提下,为了减少数控改造工作量,我们对CM6132车床纵向进给机构作如下改装:保留原机床的主轴旋转运动;保留原机床纵向进给的机动部分,将离合器脱开,将丝杠的右端通过一对减速齿轮与步进电机轴相连;保留     

数控机床进给驱动电机的选用

1.前言数控机床技术水平主要依赖于进给驱动和主轴驱动的特性与功能。驱动电机作为机床运动的动力源,是决定机床性能的关键。不同类型的机床对电机的性能、特点有不同的要求,在选择电机时应考虑机床类型、加工情况和电机特性进行选择。随着控制技术和电子技术的发展,交流(AC)伺服电机已达到直流(DC)伺服电机的控制性能,而且与DC伺服电机相比,AC伺服电机具有结构简单、坚固耐用、体积小、重量轻、没有机械换向和无需     

液控自动往复液压缸设计探讨

1　前言以自动往复液压缸为动力源的液体输送活塞泵具有结构简单、体积小、重量轻、易于实现自动控制等特点 ,在液体 (混凝土、泥浆等 )活塞泵上得到了日益广泛的应用。自动往复液压缸的控制方式逐步由机械控制、电控向液控方式发展。《液压与气动》杂志 1999年第 1期发表了“往复液压缸自动换向机构的设计研究”,读后很受启发 ,该机构实现了液压缸的液控自动换向 ,但控制油路较为复杂 ,换向时无缓冲 ,液压冲击大。为克服以上欠缺 ,本人设计了一款“液控自动往复缓冲液压缸”(见图 1) ,愿和大家共同探讨。2　结构和工作原理如图 1所示 ,该液…     

大孔管子车床纵向进给换向机构的改进

简要介绍了大孔管子车床纵向进给换向机构的改进。分析了原设计机构的缺陷,简要讲述了改进过程和改进的工作原理。实践证明,该换向机构改进达到了预期的目标,提高了机床运行的可靠性。     

锥体自动磨削机

该自动磨削机的构造(见图1)包括:电机1、皮带传动2,滑轮旋转机构3,角柱体4,滑轮5,存储箱6,进给机构7。加工周期包括:零件从存储箱进给到角柱体;滑轮下降到零件上,并使角柱体旋转;往复移动床台加工零件;滑轮退离角柱体,然后将零件自角柱体吹出。     

圆柱内表面检测系统测头自动进给机构设计

提出了一种基于步进电机驱动的圆柱内表面测量系统测头自动进给机构设计方案。该进给机构采用步进电机做为动力源,结合经过特殊设计的中心轮和梯形丝杆组合实现进给和离合功能。机构整体结构紧凑,安装维护简便,可实现对测头位置及角度的精确控制并且对于不同的被测零件具有较好的适应性。经计算分析,机构轴向定位误差和角度定位误差完全满足测量需求。自动进给机构可有效解决目前测量过程中手动进给带来的问题,从而提高测量系统的测量效率。     

镗内球面自动进给夹具

该夹具是利用齿条、齿轮副机构在镗床上完成内球面镗削的专用夹具(如图所示)。 夹具的定位套3固定在平旋盘的小拖板上,螺钉4将刀排2固定存定位套3上,平旋盘旋转时,必然自动带动刀排2上的刀具作等速切削运动。 圆弧线形式的进给运动由机床主轴的纵向进给运动带动。莫氏锥柄6在主轴锥孔内装配。传动心轴     

DXKH—63仿形车床纵移刀架的技术改造

DXKH—36仿形车床是本厂从德国进口的一台重要加工设备。该设备以其刚性好、效率高而颇受使用者欢迎。然而,在一次维修工作期间,意外事故使该机床纵移刀架进给机构被异物砸裂,造成损坏。尽管采取了一些补救措施来修复被损坏的进给机构,但效果不佳,致使机床纵向进给控制系统经常失灵,工作不可靠。直接影响机床的加工性能和工作效率。现将修复机床的一些经验介绍如下。 一、原理分析 DXKH—63仿形车床的进给传动控制是由“液压—机械”联动机构完成。纵向进给运动及控制是通过该机床液压系统3套电磁换向阀(均为三位通阀)的通断电来控制油缸活塞移动和定位,活塞杆则通过齿轮和     

珩磨油石用的径向进给数控机构

下述数控机构(图1)可检测被加工孔的尺寸(借助珩磨头和标准环,图1中未示出),从而可自动补偿油石的磨损,核算机构的传动系统内间隙,且可简化机床为获得所需尺寸的调整。径向定量进给是由程序控制的,其不连续性用0.1 mm/min来测量。它与珩磨头每分钟往复移动的双行程次数无关。在壳体1(见图1)上配置有步进电机M1和反馈光控脉冲传感器BE。后者与CNC系统进行电和信息的联系。在壳体1内配置有齿轮z_1和齿轮z_2。前者通过离合器2与电机M1的轴连接,后者的轮毂通过控制杆     

谐波传动的磨床进给机构

轴承套圈内圆磨床一般都采用斜楔-杠杆进给。其结构简单,制造方便,通用化程度高;不足之处在于整个机构分散在机床床身内部,没有独立的箱体,不够紧凑。我厂近期开发的3MZ2016型自动轴承套圈内圆磨床,采用步进电机控制,经双波谐波减速器减速和滚珠丝杠螺母,直接传动工件滑板进给(图1),机构体积小、重量轻、精度分辨率高,是我厂轴承磨床进给机构的又一种典型结构。 由图2可知:步进电机90BF001轴端通过夹紧圈1和带锁紧槽的连接轴2联接,经接合子15传动谐波发生器14。根据机床顺磨的工况,将刚轮It固定在活塞7上柔轮13得到和波发生器14相反的旋转…     

X2010C龙门铣床电器改进

我们在X2010C龙门铣床上加工墙板类工件时,经常发现平面度超差,且接刀印迹明显。 通过分析,墙板类工件的平面铣削往往是由工作台的纵向进给及立铣头的横向进给联合来实现的。经过仔细观察,接刀印正好出现在纵横向换向处。 为了保护机床导轨面,X2010C龙门铣床的工作台纵向运动是靠床身润滑电机启动使工作台面液     

谐波传动的磨床进给机构

轴承套圈内圆磨床一般都采用斜楔—杠杆进给,其结构简单,制造方便,通用化程度高。不足之处在于整个机构分散在机床床身内部,没有独立的箱体,不够紧凑。我厂近期开发的3MZ2016型自动轴承套圈内圆磨床采用步进电机控制,经内式波发生器双波谐波减速和滚珠丝杠螺母,直接传动工件滑板进给(图1),机构体积小,重量轻,进给精度分辨率高,是我厂轴承磨床进绐的又一种典型结构。     

Y 236刨齿机换向机构的调整

Y236刨齿机的换向机构是该机床滚切机构的重要组成部分。它由控制凸轮、液压结合子、一对蜗轮副及五个齿轮组成,如图1所示。换向机构除控制摇台换向及换向停留时间外,还通过控制凸轮和调节结合子分别与分齿机构和进给鼓轮相互协调运动。在维修中,由于轴套烧坏、换向棘爪磨     

基于PMAC下的直线电机PID控制性能研究

直线电机作为数控机床进给系统的一种新兴驱动方式,已成为现代世界机床技术发展的新趋势。文章简单介绍了直线电机的基本原理,并利用PMAC作为直线电机的控制器集成了数控磨床的横向进给单元,在利用PID 前馈控制法对直线电机控制性能研究的基础上,利用PMAC的时基控制功能结合直线电机的微量往复进给运动及电主轴单元的高速性能,实现了椭圆形零件的高速磨削精密加工,为推动直线电机及PMAC在高速高精度数控机床中的应用打下了基础。     

直线电机的使用加快了高速化步伐

直线电机接近商品化 在进给传动轴高速化的同时,为保持相应的发展,势必谋求主轴的高速化。进而,自动换刀装置和自动工件交换装置的高速化、数控的高速64位化等,这些高速概念不断波及外围技术。结果,便形成了对机械总体动作要求极为高速的机床概貌。 最近,在进给传动轴上尝试采用直线电机,或采用平行机构的高速机床问世,进给速度一下子提高了。另一方面,由于这些新式高速机床还不能充分解决承受     

谐波传动的磨床进给机构

轴承套圈内圆磨床的工件滑板一般都采用斜楔——杠杆进给,其结构简单、制造方便,通用化程度高,不足之处在于整个机构分散在机床床身内部,没有独立的箱体,不够紧凑,我厂近期开发的3MZ2016型自动轴承套圈内圆磨床,其工件滑板的进给控制如图1,采用步进电机1控制,经谐波器2(内式波发生器双波谐波减速)和滚珠丝杆3,直接传动工件滑板4进     

MC100型半自动平面磨床

M0100型半自动卧轴矩台平面磨床系上海机床厂与意大利都灵FAVRETTO公司合作生产的产品。机床的主要技术规格参数为工作台面宽／长500mmx100Omm最大磨削高度650mm工作台最大纵向移动量1080mm工作台速度2～4Om／min（无级）磨头横向断续进给每次lmm。SOmm无级）磨头连续进给速度5ON2500mm／min垂直进给手轮0．005mm／格自动0．001mm／次NO．O4mm／次小手柄0．0025mm／次横向送给手轮0．01mm／格机床主要特点为1．M0100型是液压带周期送给的磨头移动式机床。工作台两端换向时可联动垂直送给，磨头前后两端换向时也可联动垂直进给，联动…     

M8820沟道磨床的改造

M8820原为半自动摆头沟道磨床,进给精度难以确定,影响沟道尺寸精度。现将磨架摆头改成直线往复进给机构,并改造进给箱、增加机械手、实现自动上下料、增加液压系统、进行整机电器控制线路的改造,增加PLC及步进电机控制,达到各执行机构的先后动作自动循环的目的,提高整机精度。