天丝/改性涤纶/澳毛混纺纱的开发

分析了一种高收缩改性涤纶的性能特点,以19.7tex天丝/改性涤纶/澳毛(60/30/10)混纺纱为例,探讨了纺纱流程中的关键工艺及技术措施。生产中针对纤维特点,优选了各工序工艺参数,纺纱过程顺利,成纱质量稳定。     

Topocool纤维与细旦涤纶府绸产品的开发

介绍了Topocool纤维的性能特点。根据Topocool纤维及细旦涤纶混纺高支纱的特点,结合生产实践,通过工艺试验,分析了纺纱和织造各工序的关键技术,探讨了提高高支高密高档府绸织物品质的有效技术措施。     

羽绒棉纤维的性能测试及其静态热性能研究

测试了羽绒棉纤维(细旦涤纶)的直径、纤度、强力,分析了纤维的应力松弛和蠕变性能对时间的依赖性及定伸长变形性,比较了其与木棉纤维的静态热性能,结果表明:羽绒棉纤维纤度平均值为0.8 dtex;60 s内应力松弛和蠕变率增加,对时间依赖性强;羽绒棉纤维的塑性变形率高;与木棉纤维相比,羽绒棉纤维在较高温度区域的导热性比木棉纤维的好,而降温速率明显低于木棉纤维。     

木棉纤维混纺的研究与应用进展

剖析了木棉纤维的主要组成成分及基本理化性能,介绍了其由于强力低、相对扭转刚度大且抱合力差等缺点难以单独成纱的原因,进一步探讨了木棉纤维与其它纤维混纺的产品特点与纺纱工艺参数,并列举出不同种类的木棉纤维混纺产品实例,为进一步提高木棉纤维的可纺性,扩大木棉纤维在纺织品上的应用范围与开发前景提供参考。     

影响涤纶纱线毛羽的因素及其控制措施CauseanalysisandcontrollingmeasuresofPolyesterYarnHairiness

描述了毛羽的形态、分布,探讨了涤纶纤维性能和纺纱工艺中影响纯涤纶纱及涤纶混纺纱线毛羽的因素,指出综合采用合适的纺纱工艺和导纱件、保持纺纱通道清洁光滑和控制好车间温湿度是减少涤纶纱线毛羽的有效措施。     

高性能聚乙烯短纤维与天丝混纺纺纱工艺探究

为拓宽高性能聚乙烯纤维的应用范围,采用改进的阴离子/非离子油剂,选择合适的油剂浓度和上油速度进行高性能聚乙烯短纤维生产,降低纤维比电阻至10~9Ω·cm以下。将高性能聚乙烯短纤维与天丝混纺纺纱,经过清梳联、三道并条、粗纱、细纱等工序纺制成混纺纱线。纺纱前无需喷油、静置处理,缩短了纺纱流程,提高了纺纱效率,高性能聚乙烯纤维混纺比范围为10%～90%。通过对高性能聚乙烯短纤维与天丝混纺纺纱工艺及纱线性能的探究,根据混纺比的不同调节纺纱工艺参数,可提高成纱质量,实现连续工业化生产,拓宽了高性能聚乙烯纤维的使用范围。     

新型涤纶短纤维油剂在生产中的应用

通过对在棉型涤纶短纤维生产中 ,新型涤纶短纤维油剂的工作液调配、纤维上油工艺及纺纱加工的相关特性研究 ,探讨合理使用该品种油剂 ,提高涤纶短纤维可纺性和适用性的方法     

气流纺专用涤纶短纤维的性能及纺纱应用

探讨了气流纺专用涤纶短纤维的性能特点,试制了不同性能的气流纺专用涤纶短纤维(1~#~5~#),通过实验室纺纱评价了5种涤纶短纤维的纺纱性能。将合适的气流纺专用涤纶短纤维进行纺纱生产,并与高强棉型涤纶短纤维(0~#试样)进行对比。结果表明:纺纱实验中0~#试样气流纺实验断头次数多,无法运行,1~#~5~#气流纺专用涤纶短纤维中5~#试样纺纱性能最好,其棉网静电量为0,头并静电量为0.01 kV,二并静电量为0.03 kV,纤维与金属的静摩擦因数为0.172,动摩擦因数为0.373,断头次数为0,转杯白粉量为0.8mg;纺纱生产中,0~#和5~#试样前纺运行顺利,熟条成形良好,而在气流纺过程中,5~#试样成纱性能好、断头率低,0~#试样纺纱断头较多、纱线性能差;在气流纺纱过程中以化纤原料纺纱选用化纤专件会对运行有很大的改善。     

生物质石墨烯功能性服装材料制备及关键技术

为了满足用户的需求,比较了生物质石墨烯纤维与几种常见纤维的性能,优化了生物质石墨烯纤维纺纱和织造的生产工艺流程,探讨了生物质石墨烯纤维功能性服装材料在生产过程中各工序的关键技术。根据生物质石墨烯纤维原料的特性,合理配置纺纱工序、准备工序和织造工序具体工艺参数,开发出GR/JC(80/20) 12.8×12.8402.4×401.563″直贡锻功能性服装面料,质量达到一等品要求,填补了市场空白。     

莫代尔/涤纶针织用纱工艺设计的探讨

结合生产工艺实践,详细介绍了莫代尔/涤纶(质量比80/20)13 tex针织用纱的生产设计过程。首先对选用的莫代尔和涤纶两种纤维进行性能测试,根据纤维性能及混纺比例确定纺纱工艺流程,再通过计算各道工序半制品定量、牵伸倍数、机件转速等参数调整每道工序所选设备的工艺参数,并进行参数优化,最后测试莫代尔/涤纶混纺纱的性能。通过测试数据分析得出,混纺纱的品质性能明显优于纯纺纱的性能,为企业开发此类产品提供了有利的理论参考。     

多组分保暖絮片的开发与性能研究

选用远红外涤纶、中空涤纶、羊绒、木棉和低熔点双组分复合纤维(ES纤维)为原料,分别试制了4种面密度相同、原料组分及混纺比例不同的多组分保暖絮片,测试分析了4种絮片的厚度、透气率、蓬松度与保暖性,筛选出保暖性能最优的絮片为中空涤纶/羊绒/木棉/ES纤维(质量比20/40/20/20)。在此基础上,为降低保暖絮片的成本,分别设计并试制了上述4种纤维的混纺质量比为25/35/20/20和30/30/20/20的絮片,经保暖性能测试可知:混纺比为25/35/20/20的絮片保暖性能依然保持着优良水平,且其成本较低,是理想的高档保暖絮料。     

防蚊型聚酯纤维纺丝研究

以普通聚酯(PET)切片为基本原料,添加防蚊母粒进行共混纺丝,研究防蚊母粒在PET切片中的分散性、热稳定性以及纺丝工艺对防蚊PET纤维的影响。结果表明:随着防蚊母粒含量的增加,防蚊PET纤维的强度逐渐降低,断裂伸长率逐渐增加;防蚊母粒具有较高的热稳定性,与PET的相容性很好。使用该防蚊母粒可以制备出性能较好的PET全拉伸丝,很好地满足了下游防蚊蚊帐布的要求。     

静电纺丝法制备聚乙烯醇-纤维素纳米纤维膜

以废旧涤棉混纺面料为原料,采用化学法对含棉成分进行溶解回收,将得到的纤维素粉末与聚乙烯醇(PVA)、Na Cl配成纺丝液,通过静电纺丝法制备出PVA-纤维素纳米纤维膜。对所纺纤维进行电镜观察,分析静电压、纤维素与PVA质量比、纺丝液中溶质质量分数对纺丝效果的影响。结果表明:随着电压增大,纤维直径先下降后上升;随着纤维素含量的增加,纤维直径逐渐变小;随着溶液浓度的升高,纤维直径逐渐变大。     

新型抗静电涤纶的研制 Ⅲ.新型PET抗静电纤维纺丝工艺研究

采用新合成的ＰＥＧ－ＰＥＴ－ＰＳＩＰＥ（ＡＰＰＳ）嵌段高分子抗静电剂与ＰＥＴ进行熔融共混纺丝，制备了具有优良抗静电性能及耐久性的抗静电涤纶。通过对共混物流变性、可纺性及纤维抗静电性能等的研究，确定了抗静电纤维的生产工艺条件及抗静电剂的型号。结果表明：选用ＡＰＰＳ５＃抗静电剂，其添加量为３％～４％时，可制得比纯ＰＥＴ纤维体积比电阻下降４个数量级的永久性抗静电纤维。     

细旦多孔异彩复合假捻变形丝的生产工艺

采用阳离子染料可染改性聚酯切片,经熔融纺丝制得细旦多孔阳离子染料可染涤纶预取向丝(POY),在假捻变形加弹机上与细旦多孔常规涤纶POY以特别方式复合混纤加工,可制得一染异色的细旦多孔异彩复合假捻变形丝,产品适用于高档起绒面料,并具有重要的环保意义。     

细旦多孔异彩复合假捻变形丝的生产工艺

采用阳离子染料可染改性聚酯切片,经熔融纺丝制得细旦多孔阳离子染料可染涤纶预取向丝(POY),在假捻变形加弹机上与细旦多孔常规涤纶POY以特别方式复合混纤加工,可制得一染异色的细旦多孔异彩复合假捻变形丝,产品适用于高档起绒面料,并具有重要的环保意义。     

1.67dtex有光正三角形涤纶短纤维纺丝工艺探讨

采用特性黏数为0.677 dL/g的有光聚酯切片熔融纺丝生产正三角形涤纶短纤维,探讨了切片干燥、纺丝成形、拉伸、热定型等对生产及纤维性能的影响。结果表明:控制聚酯切片含水率小于28μg/g,纺丝温度282～286℃,纺丝速度930～950 m/min,拉伸温度60～70℃,总拉伸倍数3.50～3.65,生产稳定,得到的1.67 dtex有光正三角形涤纶短纤维截面清晰,异形度为55.1%,断裂强度为5.09 cN/dtex,断裂伸长率为28.5%,180℃干热收缩率为8.4%。     

细旦棉型中空涤纶短纤维的开发和应用

在常规涤纶短纤维生产线上,采用专用中空喷丝板,生产细旦中空涤纶短纤维,探讨了其生产工艺。结果表明:纺丝温度高,纤维中空度减少,但温度过低,难以形成中空;随着环吹风速度的增加,风温降低,纤维中空度增高;拉伸温度对纤维中空度影响小。选择纺丝温度288～291℃,环吹风速度0.8～1.3m/s,环吹风温度17～23℃,拉伸温度85～90℃,生产的0.89 dtex×38 mm,1.33 dtex×38 mm,1.56 dtex×38mm中空涤纶纤维中空度均达19%～20%,产品质量达到了同类进口产品的使用性能。