方坯料在椭圆孔型中轧制时力能参数的计算

本文按Ritz法求解最小能量方程,得到了方钢在椭圆孔型中轧制时金属的三维位移和应变。按三维变形,应用能量平衡原理推导出轧制力和轧制力矩的计算公式,并对理论公式进行了实验验证,公式计算值与实测值相近。     

型钢孔型设计(3)——延伸孔型的几何、变形及力能参数

为了设计孔型,研究与确定孔型设计是否合理,必须了解孔型的尺寸及其几何参数,轧件在孔型中的变形参数,以及轧制时的力能参数。1.延伸孔型的尺寸及其几何关系延伸孔型有箱形、对角方形、菱形、六     

钢管斜轧延伸的金属变形研究及孔型设计(下)

简要分析了斜轧延伸轧管技术的发展。通过对AccuRoll轧管机变形区中金属变形的理论分析和试验研究,探讨了轧制工艺特征和工具对轧制变形的影响。并将计算机技术应用于变形区模拟分析和钢管主变形分析,提出了斜轧延伸孔型设计的基本原则。试验研究表明,通过AccuRoll轧管机的孔型设计,可实现减径、等径和扩径3种轧制形式。通过优化孔型设计,用AccuRoll轧管机轧制薄壁管,其D/S值已达到41。该工艺技术的发展将进一步提高轧制薄壁管的稳定性和轧制速度。     

铌铪合金棒材孔型设计与轧制工艺探讨

在轧制铌铪合金棒材时,对椭圆-圆及椭圆-方两种延伸孔型系进行比较,确定了适合铌铪合金轧制的延伸孔型系为椭圆-圆孔型系统,并运用Z·乌萨托夫斯基公式相对宽展系数公式进行了孔型设计。轧制实验验证,设计的孔型系满足轧制要求,棒材成品尺寸精确,无未充满及过充满缺陷。通过孔型轧制及旋锻工艺比较,孔型轧制的铌铪合金棒材成品晶粒均匀性及力学性能更加优异,产品质量稳定可靠。     

钢管斜轧延伸的金属变形研究及孔型设计(上)

简要分析了斜轧延伸轧管技术的发展状况。通过对AccuRoll轧管机变形区中金属变形的理论分析和试验研究,探讨了轧制工艺特征和工具对轧制变形的影响。在将计算机技术应用于变形区模拟分析和钢管主变形分析后,提出了斜轧延伸孔型设计的基本原则。试验研究表明,通过AccuRoll轧管机的孔型设计,可实现减径、等径和扩径3种轧制形式。通过优化孔型设计,用AccuRoll轧管机轧制薄壁管,其D/S值已达到41。该工艺技术的发展将进一步提高轧制薄壁管的稳定性和轧制速度。     

全浮动芯棒连轧管机孔型对钢种适应性的模拟研究

应用MSC.SuperForm有限元仿真软件,基于现场生产工艺,模拟了Φ140 mm全浮动芯棒连轧管机Φ195 mm孔型的钢管连轧过程,研究了连轧过程中C22和超级13Cr两种钢的金属流动、轧制力等规律性.结果表明：与C22相比较,超级13Cr更易产生宽展,金属横向流动倾向性更大,所以在高合金管轧制用孔型设计时,需特别注意金属过充倾向;超级13Cr的轧制力较C22增大60％以上,机架、轧辊的弹性变形量更大,在轧辊辊缝预调时,应加大超级13Cr的预压靠量,在孔型设计时,也需考虑其弹性变形量,以补偿高合金钢轧制时大轧制力引起的机架、轧辊的弹性变形量的影响.     

切分轧制的实验研究：预切分孔中金属的变形

针对辊切法中斜配孔型轧制进行了一定的实验研究，较详细地介绍了切分孔型设计、斜配角度、坯料选择、切分轧制时的金属变形和切分轧件质量及控制等一系列问题。     

型钢孔型设计(1)——型钢孔型设计在型钢生产中的作用

型钢孔型设计在型钢生产中的作用不仅是将钢锭或钢坯在所设计的轧辊孔型中经过若干次轧制变形,获得所要求的断面形状、尺寸和性能的产品;同时它对产品质量、轧机生产能力、金属消耗、能耗、产品成本和劳动条件都具有直接的作用。因此孔型设计在型钢生产中具有至关重要的作用。现将其对各方面的作用分述如下。 1.对产品质量的影响型钢孔型设计不仅要保证能轧出断面几何形状正确和断面尺寸在允许偏差范围内的成品,同时还应保证容易轧出断面形状和尺     

二切分带肋钢筋计算机辅助孔型设计

在进行带肋钢筋切分轧制时,孔型设计中存在形状选择、尺寸计算等难点,为此编制了一套切分轧制带肋钢筋计算机辅助孔型设计系统。分析了二切分带肋钢筋计算机辅助孔型设计系统的特点及双斜哑铃孔的优越性,并介绍了其轧件面积的计算方法。     

热轧平三角-圆三角孔型的数学模型及有限元分析

在三辊轧制工艺孔型设计中变形区的精确数学模型是非常重要的.借助于数学解析法,提出了平-圆三角孔型系统变形区分析模型,包括接触弧长、接触宽度、接触面积、压下量,轧后轧件尺寸参数.用弹塑性有限元方法模拟了8道次平-圆三角孔型系统连轧过程.模拟结果和数学模型所计算的变形区参数误差小于10％,可以说,推导的数学模型计算较准确,可以应用于实际孔型设计中.     

一种计算椭圆圆孔型影响系数n_k的新方法

轧制力是金属轧制成形过程中的重要技术参数之一。利用有限元软件ANSYS/LS-DYNA建立了椭圆圆孔型轧制过程中的三维刚塑性有限元模型,得到了从咬入到稳定轧制每时刻的压下、宽展及轧制力值。并结合孔型轧制时的一般计算公式,采用MATLAB程序实现数值的拟合,推导出一个简单的计算椭圆圆孔型系统的增压系数的公式,以准确计算孔型轧制过程中的轧制力。并对有限元推导出轧制力公式的计算值和实际轧制得到的轧制力值进行比较,二者的相对误差在4%以内。     

二辊周期式轧管机孔型设计

根据轧制管材过程的变形特点,并结合单向拉伸曲线,提出设计孔型直径Dx的新方法。设计的各截面壁厚及孔型直径逐渐减小,而面缩率随着行程的增加而增加,但增量逐渐减小,以弥补金属加工硬化引起的塑性下降不足。结果表明,工作锥截面相对变形量沿轧制长度方向逐渐减小,可以充分利用金属的塑性,而且工作锥各截面的轧制压力总体变化不大,且最大压力分布在中间位置,有利于轧制变形。     

角钢蝶式孔限制宽展的三维有限元分析

角钢轧制中常采用闭口蝶式孔型。由于有孔型侧壁的作用 ,金属在孔型中的横向流动受到了一定的阻碍。本文应用 MARC/ Autoforge非线性有限元软件 ,采用大变形弹塑性有限元热力耦合的方法模拟了角钢在蝶式孔轧制过程中金属的流动情况 ,分析了孔型的侧壁对金属流动的影响。模拟计算结果和现场实际角钢轧制情况的对比说明二者是吻合的。本文的研究可为孔型宽度的正确设计提供依据。     

周期轧管变形区中轧件宽度的确定

<正> 周期轧管变形区中,轧件宽度是否与轧辊孔型宽度(主要与孔型半径及开口角有关,见图1)相适应直接影响到轧出钢管的质量。如果孔型宽度(开口角)比实际轧件宽度小,变形金属就会挤入辊缝内形成“耳子”,有“耳子”的毛管翻转90°进行下一次轧制时,钢管外表面就会形成周期性分布的轧制外折;如果孔型宽度比轧件宽度大,则金属的延伸变形不佳,钢管横向壁厚不均程度就会加剧。以我厂216周期轧管车间为例,1972—1973年期间轧制φ168及φ180钢管时,由于原设计轧辊孔型宽度变化与轧件宽度不相适应,     

斜轧扩管机孔型开度的研究分析

斜轧扩管机的空间结构不同于传统的斜轧管机。为了更好地掌握斜轧扩管机生产过程中母管沿变形区的尺寸变化规律,必须对轧辊辊面到轧制线的距离,特别是辊面到轧制线的最短距离即孔型开度值进行求解。依据斜轧扩管机特殊的空间坐标关系,利用平截面法求解斜轧扩管机轧辊辊面到轧制线的孔型开度值,并据此提出配套顶头的相关尺寸设计计算模型。     

难变形金属棒线材连轧机孔型设计计算界面的开发

三辊Y型连轧机的孔型设计与参数计算,直接影响着难变形金属棒线材生产线的正常工作及工作效率,尤其是孔型参数的计算。目前,国内在这一领域几乎还没有较为系统的计算软件。本文介绍了用于轧制难变形金属的三辊Y型连轧机孔型设计计算界面的开发,计算结果表明,用计算界面算出的数据与实际使用的数据非常接近,说明该计算界面完全可以用于三辊Y型连轧机的孔形设计与计算。     

难变形金属棒线材连轧机孔型设分计算界面的开发

三辊Y型连轧机的孔型设计与参数计算,直接影响着难变形金属棒线材生产线的正常工作及工作效率,尤其是孔型参数的计算。目前,国内在这一领域几乎还没有较为系统的计算软件。本文介绍了用于轧制难变形金属的三辊Y型连轧机孔型设计计算界面的开发,计算结果表明,用计算界面算出的数据与实际使用的数据非常接近,说明该计算界面完全可以用于三辊Y型连轧机的孔形设计与计算。     

方矩形管内接孔型设计方法

介绍了在先成圆再变方这种生产方式下的方矩形管孔型设计方法。该方法利用方矩形管成品尺寸作为变形轧辊的内接尺寸,通过简单的计算公式获得各道次轧辊孔型的基本参数,再根据成品管的长宽比合理地配置孔型结构,可有效提高成品管的轧制质量。     

二辊周期式冷轧管机轧制压力计算

<正> 在孔型设计时,要合理地分配各段的压下量;在轧制高强度管材或采取较大变形量时要校核轧机负荷是否超吨;在设计轧机时更需要检验轧辊及轧机零件的强度。为此,必须确定冷轧管过程的受力条件,计算轧制时金属对轧辊的压力。1973年至1975年,我厂与洛阳矿山机器厂共同对我国自行设计的 LG30Ⅲ型高速二辊冷轧管机进行了轧制压力的理论计算和实际负荷测定。理论计算对制定工艺和设计轧机具有指导意义。本文仅将二辊冷轧管机轧制压力的计算方法作一简述和举例。一、计算轧制压力的基本方法通常金属对轧辊的压力等于平均单位压力乘以接触面积的水平投影,即     

不锈钢包覆碳钢切屑复合角钢轧制有限元模拟

为开展高附加值型材轧制研究,代替整体不锈钢型材,节约不锈钢资源,以角钢为例,提出一种复合角钢的生产方法。将表面处理过的碳钢切屑填充到不锈钢管中,密封后制作成组合坯料,通过孔型法热轧来制备。根据坯料特点设计出复合角钢孔型系统,将碳钢切屑简化为粉末材料,采用Marc软件中的Shima模型对轧制过程进行有限元模拟。模拟结果表明:在合理的轧制工艺条件下,各道次孔型填充良好;轧件的形状尺寸满足设计要求;两金属最终实现了复合;碳钢切屑的密度实现了均匀化,相对密度达到0. 99以上。