南(京)钢电炉厂小方坯表面质量的研究

分析了南(京)钢电炉厂小方坯表面质量问题及产生的原因,涉及结晶器振动参数、保护渣等。通过优化结晶器振动参数和改善保护渣性能,消除了铸坯的钩形振痕等缺陷,改善了表面质量。     

非正弦振动在板坯连铸机上的应用

分析了结晶器非正弦振动的振动特性,介绍了安钢引进的VAI板坯连铸机液压振动的振动特点,讨论了非正弦反向振动的各项振动参数,降低结晶器摩擦阻力、提高保护渣耗量,而且可以在低拉速下保证较低的振痕深度,又能在高拉速下保证操作的安全性。并结合生产实践,指出该振动形式对防止粘结漏钢和改善铸坯表面质量有明显作用。     

宽厚板连铸结晶器摩擦行为在线测试与分析

 结晶器/铸坯摩擦行为是影响并决定铸坯表面质量的重要因素。以宽厚板坯连铸结晶器为对象,在线检测基于液压振动装置的结晶器/铸坯摩擦力,测试和分析浇铸温度、铸坯断面、拉速与结晶器振动方式等主要工艺参数对摩擦力的影响,为考察和调控结晶器/铸坯摩擦行为提供试验基础。相同工艺条件下,摩擦力随浇铸温度的升高而降低,随铸坯断面尺寸的增加而增大。正弦、非正弦振动方式与拉速-振频、振幅振动控制模型的合理匹配,能够显著改善高拉速下的结晶器/铸坯摩擦行为,结晶器振动工艺的开发和优化对于充分发挥液压振动装置设备潜力,稳定高拉速下铸坯表面质量具有积极意义。     

高拉速连铸结晶器振动参数对板坯表面裂纹形成的影响

 结晶器振动导致初凝坯壳受力和变形是产生铸坯表面裂纹的主要原因。通过计算2.0 m/min拉速时弯月面区最大液体摩擦力和最大渣道动态压力,分析了高拉速下结晶器振动参数变化对板坯表面纵裂纹和横裂纹形成的影响,并结合振动参数对结晶器润滑和振动状态的影响,阐明减少表面裂纹的振动参数控制措施。研究结果表明：提高振频和振幅均增大铸坯表面裂纹形成的可能,振频影响强于振幅;增大非正弦振动因子降低了坯壳撕裂可能性,且对润滑有利,但使振痕加深,振动冲击加剧;适当降低振频,增大振幅和非正弦振动因子可抑制表面裂纹形成。     

非圆齿轮在板坯连铸机结晶器振动装置中的应用

通过对板坯连铸机结晶器振动装置的改进,获得了较为理想的振动参数,使结晶器得到良好润滑,铸坯振痕轻微,拉坯阻力最小,从而得到良好的铸坯表面质量.     

电动非正弦振动在方坯连铸机上的试用

以电动伺服电机取代原机械振动的交流变频电机，通过计算机界面在线设定振动参数。实际生产试用表明，在较高拉速和低拉速条件下，非正弦振动产生的振痕深度较浅，对提高铸坯表面质量有明显作用。     

板坯连铸结晶器振动装置的改造

天钢3号连铸机结晶器原为机械振动,其振动不平稳,维修成本高,影响初生坯壳在结晶器内的脱模及润滑,铸坯质量也受到影响。对3号连铸机结晶器振动方式进行了改造,由原设计的四偏心式机械振动装置改为液压振动。改造后,实现了在线调控振动波形、振动振幅及振动频率的目的,铸机拉速提高,铸坯振痕深度和铸坯边裂发生率降低,连铸机生产过程中的振动更加稳定,铸坯质量得到进一步提高,在一定程度上也减少了漏钢事故的发生几率。     

板坯结晶器液压振动同步控制模型的优化设计

针对应用于板坯连铸结晶器液压振动的正弦波形和二阶三角级数非正弦波形,根据保护渣消耗量、振痕深度、振动加速度等重要的限制性因素,以负滑脱时间为基本参考量建立了用于设计结晶器振动同步控制模型的规划求解数学模型,并通过计算获得了各类钢种对应的优化的同步控制模型。另外,基于该优化控制模型对与铸坯质量紧密相关的几个重要的振动工艺参数进行了计算。计算结果表明,本次研究中获得的优化的结晶器振动同步控制模型具有较好的合理性,在浇铸工艺参数（拉速）发生变化时,其相应的振动工艺参数变化较为稳定,这对于铸坯质量来说十分有利,具有良好的冶金效果。     

振痕生成机理初探

探讨了结晶器使用保护渣润滑和油润滑时铸坯生成振痕的机理，并讨论了结晶器振动频率、振幅和拉坯速度等因素对振痕宽度和深度的影响。     

结晶器振动参数对连铸坯表面质量的影响

针对电炉钢连铸 130mm× 130mm、15 0mm× 15 0mm、15 0mm× 2 10mm方坯表面出现的振疤、振沟对轧材表面质量的影响 ,在现有正弦振动模式下结合工业性试验对影响铸坯表面质量的负滑脱率、负滑脱时间、振动频率、结晶器导前等结晶器振动参数进行优化。实验表明 ,随负滑脱率 (负滑脱时间与振动周期之比 )降低 ,铸坯表面趋于平整 ,消除了沟形振痕。 15 0mm× 15 0mm方坯在拉速 2 0～ 2 8m min ,负滑脱率 33% ,振频 130～ 180 min ,负滑脱时间 0 13～ 0 16s ,振程设置 9 6～ 10 2mm时 ,明显改善了铸坯表面质量     

连铸结晶器振动方式的探讨

在分析结晶器振动参数及保护渣耗量对振痕深度及结晶器润滑影响的基础上，讨论了结晶器非正弦振动方式提高拉速，防止粘结的原因及高拉速振动参数的取值范围。     

高拉速连铸结晶器非正弦振动同步控制模型

 结晶器非正弦振动是实施高拉速连铸和提高铸坯质量的关键技术。提出了结晶器非正弦振动波形及振动工艺参数的确定方法和基本参数的选取原则，并结合高拉速连铸机的特点，分析了振动基本参数对工艺参数的影响规律，建立了拉速与振动基本参数间的同步控制关系，为改善工艺参数、最大限度地发挥非正弦振动技术优势、满足高效连铸生产要求提供了依据和指导。     

首钢京唐3号铸机高拉速工艺研究与实践

 为了实现首钢京唐3号铸机拉速达到2.5m/min的目标,在现有连铸参数的基础上分别对结晶器冷却水量、保护渣成分和浸入式水口结构进行了优化。工业试验结果表明：参数优化后,拉速可稳定保持在2.3m/min;结晶器液面波动得到明显改善,宽窄面平均热流稳定,铜板温度场合理,液渣层厚度适宜,保护渣消耗量有所增加,为拉速进一步提高提供了试验依据。     

连铸坯表面振痕形成机理的研究

详细分析了连铸坯凝固初期弯月面处与振痕形成有关的许多显著而短暂的现象,总结了振痕形成的机理,讨论了影响振痕形成的主要因素.研究结果表明:应该综合考虑连铸过程中的工艺参数以及采用结晶器非正弦振动技术减轻振痕,提高铸坯表面质量.     

液压振动下板坯连铸结晶器摩擦力检测实验研究

结晶器和铸坯之间的润滑与摩擦行为是影响连铸坯质量及生产效率的重要因素.基于宝钢板坯连铸试验平台,开展了液压振动下的结晶器摩擦力检测实验研究.通过检测不同振动参数下,冷态和拉坯时振动系统输出力的变化情况,计算出结晶器与铸坯间摩擦阻力.分析了摩擦力的周期变化行为,讨论了拉坯过程中相关参数的变化特征.为探究结晶器与铸坯间摩擦行为、优化与开发连铸工艺等提供实验基础与技术支持.     

结晶器非正弦谐振技术的开发与应用

研究了非正弦振动发生装置。构造了非正弦振动的波形函数，开发了非正弦振动发生装置和结晶器谐振技术，给出了最佳谐振弹簧力的计算方法。针对首钢大板坯连铸机，优化了非正弦振动的工艺参数，减小了负滑动时间和最大相对速度差，增加了负滑动率、正滑动时间和负滑动量。此技术应用于首钢板坯连铸机，且对采用非正弦振动和正弦振动的两流铸坯进行对比分析。结果表明，此非正弦振动技术在减少粘结性拉漏、减少表面裂纹及减轻表面振痕、提高铸坯表面质量等方面均取得了明显效果。     

IF钢连铸坯凝固钩数学模拟与试验

 根据IF钢连铸坯凝固钩的形成机理，通过建立二维纵向切片传热模型，模拟了凝固钩的演变行为；结合金相试验结果分析了连铸工艺参数对凝固钩深度的影响。结果表明，在初始凝固过程中，凝固钩中经历了形成、熔化及生长等阶段，在数学模拟条件下，当结晶器内由浸入式水口流出的钢液温度为1 555 ℃、拉速为1.3 m/min时，在距离弯月面55.12 mm处，即凝固钩生长达到稳定状态，其深度为2.368 mm。当拉坯速度、结晶器内钢水温度、振动频率增加时，凝固钩深度均减小。凝固钩数学模拟结果符合实际生产。     

高速连铸结晶器内凝固传热行为及其均匀性控制

从分析高拉速包晶钢板坯连铸结晶器内凝固传热行为特征入手,首先阐明拉速对结晶器内的界面热阻、凝固坯壳的温度与应力分布的影响规律,研究发现拉速超过1.6 m·min?1时,界面热阻明显增加,拉速由1.4 m·min?1提升至1.6 m·min?1和1.8m·min?1时,出结晶器坯壳厚度相应减少约10%,其发生漏钢的危险不断增加;在此基础上,阐述了结晶器的内腔结构、保护渣、振动与液面控制等控制结晶器内坯壳凝固均匀性的相关技术。要实现高速连铸,首要应考虑结晶器内腔结构的优化设计,使其能更好地迎合凝固坯壳的生长,研制适合包晶钢等凝固特点的专用连铸保护渣至关重要,铸坯鼓肚控制也是保障高拉速液面稳定的关键。