联接片多工位级进模设计

分析了零件的冲压工艺,确定了零件成形方案,设计了冲孔、翻边、落料、弯曲和整形于一体的多工位级进模。模具采用可快速更换的小孔凸模、合理的弯曲和整形结构,条料通过侧刃和导正销精确定位,达到了快速、高效的冲裁效果,生产的零件质量达到要求。     

管夹上下卡级进模设计

分析了管夹上、下卡的结构特点和成形工艺,设计了一副集冲裁、压字、弯曲、翻孔、压筋、压凸于一体的级进模,解决了单工序冲模生产导致的零件两端压弯高度不一致,翻孔壁厚不均匀问题。实际生产证明:模具结构紧凑,冲压过程平稳,生产的零件质量稳定,可为类似零件的级进模设计提供参考。     

烟盒折边模设计

介绍了1副折边模,采用合页折边结构形式,将凸、凹模设计成铰链结构,一次冲压翻包折边成形,即可完成盒体和盒盖的弯曲、整形。解决了不锈钢礼品烟盒折边中表面会产生拉丝伤痕等表面质量问题,同时一次冲压完成盒体和盒盖的折边,提高了生产效率。     

锁扣安装架多工步成形工艺数值模拟及参数优化

锁扣安装架为复杂的弯曲件之一,按照冲孔落料、两侧翻边、弯曲的成形工艺易在拐角处产生裂纹,无法满足成形质量要求。而采用冲孔落料、翻边、弯曲、翻边的成形工艺,不会在拐角处产生裂纹。通过有限元软件对两种成形方案进行多工步成形工艺数值模拟分析,比较了两种成形工艺方案所得零件的质量,选定压料力、模具间隙、冲压速度为影响因素,采用正交试验设计,通过有限元软件进行模拟分析,以零件的减薄率作为评价标准,确定了最优的工艺参数组合,并通过试验验证了多工步成形工艺路线的可行性。     

板材拉伸试验与拉伸类冲压成形试验间的相关性

本文在分析拉伸类冲压工艺应力状态的基础上,设计了三种模拟试片,并对七种常用材料进行了拉伸试验和胀形、扩孔、翻边等成形工艺试骏,获得了板材拉伸试验在断裂时的长度真实应变L与拉伸类冲压成形性能试验时的胀形深度h,扩孔率λ和翻边系数K之间的相关性,从而为采用板村拉伸试验来代替冲压成形工艺性能试验提供了实验基础。     

拉延筋在板料翻边成形回弹中的应用及影响

翻边成形是板料成形工艺中的重要成形方法,曲面零件的翻边成形是翻边成形中的难点和重点。在实际生产中,曲面零件翻边成形主要存在起皱、拉裂、回弹等成形缺陷。文章以DYNAFORM软件为平台,通过调整冲压方向、冲压速度和有限元模型结构,使得弯曲和翻边工序在一套模具上同时进行,且通过增加凹模的数量、充分利用拉延筋的性质、合理布置拉延筋达到了改善成形缺陷和控制回弹的效果。     

多工位级进模的倒向冲压机构

倒向冲压是通过设置在模具内的转换机构（或装置）将模具工作零件的向下冲压运动转换成从下向上冲压加工的一种冲压方式。在多工位级进模中,倒向冲压加工主要用来对冲制零件的局部成形（如冲叉、翻边、弯曲、起伏成形等等）的变形加工,而冲裁、冲切等分离工序因冲切后的废料不易及时排除而较少使用。图１所示为常用的几种倒冲加工工序的冲压件形式,图１a为冲件变薄翻边后高度尺寸仍达不到设计要求而采用倒向冲压翻边后顶伸的冲压工艺来满足产品要求;图１b为冲件的局部成形采用倒向起伏成形的冲压形式;图１c为局部倒向冲压加工冲叉的冲…     

轿车侧围外板冲压成形工艺优化

通过分析轿车侧围外板结构特点及成形工艺过程,采用特殊的复合结构模具,通过修边与整形复合、直翻边整形与斜楔翻边复合及直翻边与斜楔冲孔复合,使轿车侧围外板冲压工序由5道减少至4道。经生产证明:优化后的冲压工艺可行,模具数量减少,缩短了模具生产周期,提高了生产效率,降低了制造成本,为类似冲压件的工艺设计提供了有益借鉴。     

汽车曲面翻边件成形工序改进及工艺参数分析

在冲压汽车曲面翻边件时,容易产生边部破裂缺陷.通过对产品的结构和成形特点分析,提出了弯曲、翻边复合加工工序,即在弯曲时进行一定程度翻边的预加工方案.采用有限元分析软件DYNAFORM对板料的成形进行数值模拟,并分析预成形量、凹模圆角等工艺参数对成形减薄量的影响.结果表明,该方案使板料的塑性流动更为合理均匀,降低减薄量,避免局部开裂,为下一步修改模具提供了设计依据.     

端盖落料拉深冲孔翻边局部成形复合模设计

分析了端盖的冲压工艺,设计了落料—拉深—冲孔—翻边—局部成形复合模,详细阐述了模具结构、工作过程及设计技巧。实践表明,模具能实现一次完成落料、冲孔、拉深、翻边、局部胀形工序,保证了产品的形状和尺寸精度。     

汽车内衬零件复杂多工位连续模设计

汽车内衬零件的形状结构复杂、表面质量要求高、成形轮廓尺寸大,针对其成形过程中易出现滑移、回弹、起皱、拉裂等缺陷的问题,详细地分析了某款汽车内衬零件的冲压工艺性能,制定了包括冲孔、拉深、压凸包、翻边和弯曲等14个工位的成形工艺方案。为避免后期现场模具调试反复进行,在冲压工艺设计的前期,选择CAE分析软件对成形过程和质量缺陷进行预测和评估。另外,介绍了抬料防震结构、回弹补偿结构等一系列模具结构的设计要点,并阐述了多工位连续模的工作过程。其送料方式采用自动送料机送料,实现了汽车内衬零件的全自动化生产,保证了产品的生产效率。     

复杂零件冲压方向数字化及应用

讨论了冲压方向的特征图法,并在UG／OPEN环境下对此方法进行了开发。所开发模块可以实现冲压方向的最大角度显示、闭角的查找及位置标示以及冲压方向调节;能针对零件、拉延件以及后续成形类工序件(再次成形、整形、翻边等)的冲压方向进行分析。实例表明该方法能快速、合理地辅助冲压方向的确定。     

汽车过滤器后支架级进模设计

汽车过滤器后支架零件的形状和结构包含冲切、翻边、压印、弯曲和分离等冲压工艺特征。分析其零件结构、生产批量和冲压工艺性,采用级进模可满足零件生产要求。为保证制件的精度和连续冲压过程,设计了与分离工位角度相同的工艺切口,并在对应工位的模具设计了让位槽,确定了以冲孔、冲切、弯曲和整形为主的排样方案;采用导尺配合导正钉定位,设计了内外导向机构和弹性卸料装置进行压料和卸料以保证产品精度;对设计的模具进行了加工、试冲。结果表明,设计的10工位级进模结构合理,成形的产品符合尺寸和精度要求。     

锁片弯曲翻边复合模设计

根据零件的结构特点及技术要求,围绕如何降低生产成本、提高工作效率、简化模具结构,通过3种工艺方案比较,制订了一套由落料、冲孔复合(两件合坯)→弯曲、翻边复合→冲侧孔→切断等工序组成的冲压工艺方案,对其所有工序进行了工艺计算,详细设计了难度较大的一副弯曲、翻边复合模具结构。采用此工艺方案和模具结构,显著提高了锁片零件的生产效率和产品质量。     

卡锁片冲压模工艺方案优化分析

根据卡锁片的结构特点及技术要求,围绕如何降低生产成本、提高工作效率、简化模具结构,通过4种工艺方案比较,制订了一套由落料、冲孔复合(两件合坯)—弯曲、翻边复合—冲侧孔—切断等工序组成的冲压工艺方案,显著提高了卡锁片制件的生产效率和产品质量。     

盒形件侧向冲孔翻孔切口弯曲复合模设计

分析了盒形件的冲压工艺,对传统工艺设计进行改进,设计了冲孔翻孔、切口弯曲复合模,一次完成工件的侧向加工,介绍了复合模结构特点及工作过程。     

基于钉书机钣金外壳的级进模设计

分析了订书机钣金外壳零件的结构特点和冲压工艺性,将成形难度锁定在产品侧面的小孔及小孔沉头,结合生产要求,提出了采用14工位的级进模工艺方案,依方案确定级进模的料带图。根据成形难度,重点介绍了该模具滑块与侧冲针的结构,将滑块的斜楔设置在滑块的两侧,将侧冲针的头部设计为圆锥形状,锥形起定位作用,使侧孔的形状稳定。在冲侧孔时,合理地利用钣金外壳的回弹,使产品侧边小孔的沉头在回弹作用下脱离凸模的凹陷位,从而实现顺利脱模,并用吸气的方式实现排屑。最后,绘制模具装配图,并阐述其工作过程。结果表明:钉书机钣金外壳件采用一套级进模成形,可连续进行冲孔、折弯、压凸、成形等工序,实现高效率的冲压生产,为同类制件的生产提供了一定的理论指导和技术支撑。     

蒸发器固定板冲压工艺及模具设计

对蒸发器固定板的冲压工艺进行了分析 ,介绍了固定板翻边折弯成形模具结构     

卡板级进模设计

通过对卡板的工艺特点进行分析,提出了冲孔、落料、压弯、翻边等成形工艺,给出了多工位级进模的冲压方案,介绍了卡板多工位级进模的结构特点、模具的工作过程和设计要点。卡板模具经调试、试制,零件成形效果理想。此模具能满足其精度要求,提高了生产效率。