Q235B热轧厚钢板力学性能不合格原因分析与控制

针对大量Q235B钢板出现冲击吸收功和断后伸长率不合格的现象,采用金相显微镜对组织进行观察分析,结果表明,组织中珠光体沿晶界呈条状分布,同时伴有异常长大的铁素体导致晶粒大小不均匀的现象。轧钢工艺验证试验表明,适当提高终轧温度可获得正常的稳态组织,能有效改善Q235B钢板冲击吸收功和断后伸长率不合格的现象,对现场实际生产具有重要的指导意义。     

Q345B钢板伸长率不合格的原因分析

在Q345B钢板的实际生产中,出现批量厚板性能不合格的情况。利用晶相分析、SEM观察等手段对炼钢、热轧过程及不合格卷进行了分析,发现断后伸长率不合格与钢板金相组织不均和夹杂物有关。钢中存在的带状组织对断后伸长率影响较小,但改善带状组织有利于改善钢卷的塑性。     

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生产检验中发现DC01钢断后伸长率不合格。介绍了DC01钢的生产工艺流程,对断后伸长率不合格的DC01钢试样进行化学成分、夹杂物和金相组织分析。结果表明:DC01断后伸长率不合格的主要原因是金相组织中渗碳体含量多,且呈链状和聚集状,钢中夹杂物也会引起断后伸长率不合格,提出了解决问题的措施。     

DC01带钢生产工艺与断后伸长率不合格分析

生产检验中发现DC01钢断后伸长率不合格。介绍了DC01钢的生产工艺流程,对断后伸长率不合格的DC01钢试样进行化学成分、夹杂物和金相组织分析。结果表明:DC01断后伸长率不合格的主要原因是金相组织中渗碳体含量多,且呈链状和聚集状,钢中夹杂物也会引起断后伸长率不合格,提出了解决问题的措施。     

SPCC钢板退火工艺优化与性能研究

研究了退火温度、保温时间对SPCC钢板组织演变及钢板性能的影响。结果表明,退火温度较低和保温时间短是造成伸长率不合格的主要原因之一。生产工艺经优化后,降低了生产温度,缩短了保温时间。在保证产品性能的前提下,提高了生产效率,降低成本消耗,为企业创造了可观的经济效益。     

Q345B中厚板探伤不合原因分析及控制措施

实际生产低合金高强度钢板中,Q345B的钢板合同量比率相对较大,在实际生产过程中发现,在生产检验过程中时有探伤不合格出现,甚至部分时间段会出现较大批量计划外,为查明钢板探伤不合格原因,采用高倍金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段对南阳汉冶特钢生产过程中探伤计划外钢板进行取样检验分析,总结了汉冶特钢生产过程中钢板探伤不合原因主要有3类:偏析导致异常组织;夹杂物含量高;铸坯中心疏松;并提出了相应解决措施。     

HRB400热轧带肋钢筋伸长率不合格的原因分析

通过化学成分分析,金相、力学性能检验,断口宏观形貌检查,扫描电镜等手段,分析了某批准8 mm规格HRB400热轧带肋钢筋伸长率不合格的原因。结果表明:不合格试样的断裂源分别位于钢筋的横肋和纵肋,伸长率不合格是心部严重的组织偏析引起的。     

Q235B中厚板伸长率不合格原因分析

针对Q235B中厚板在拉伸试验中出现的断后伸长率不合格问题,利用扫描电镜、金相显微镜等分析手段对拉伸试样宏观断口、断口微观形貌及金相组织进行观察与分析。分析结果表明,中厚板中的非金属夹杂物、不均匀的带状组织和内应力是导致钢板断后伸长率不合格的主要原因,并就此提出一系列的工艺改进与优化措施,有效地解决了伸长率不合格的问题。     

Q345T钢板桩力学性能不合格原因分析与探讨

通过采用化学分析、组织观察和力学检验等手段对Q345T钢板桩初检与复检力学性能检验结果差别较大的原因进行了分析。结果表明，组织中带状组织、魏氏体组织，以及带状的夹杂物是导致钢材强度低的主要原因。追溯钢材的整个生产过程可知，钢水冶炼时除杂除气不充分、板坯浇铸后期杂质聚集偏析、加热温度控制不均匀是造成钢材组织与性能不合格的根本原因。     

510L汽车大梁钢冷弯、拉伸异常断口原因分析

510L汽车大梁钢热轧钢板在进行冷弯、拉伸试验时,发现断口异常,呈台阶状,伸长率远低于标准要求。通过观察断口宏观形貌和金相显微组织,证实连铸坯表面纵裂纹引起的高温氧化和严重的带状组织是引起断口异常,并诱发伸长率不合格的根本原因。