催化稳定塔负荷的原因分析及处理措施

1 催化吸收稳定工艺流程 1.1 吸收稳定系统流程简图 1.2 吸收稳定系统工艺流程简介 来自富气压缩机的压缩富气送入吸收塔,通过与吸收剂(粗汽油、稳定汽油)接触吸收,其中的大部分C3、C4组份被溶解于吸收溶剂而得到回收,吸收后的贫气再进入再吸收塔,与轻柴油接触并吸收所夹带的吸收剂组份后,塔顶干气被送至下游双脱装置进行脱硫处理,考虑吸收过程放热,吸收塔共设置了四个中段循环取热回流.     

烃化尾气带液的原因分析及改造建议

讨论了烃化尾气带液对干气制乙苯装置的影响,分析烃化尾气带液的原因主要为吸收塔空塔气速过高、吸收塔除沫器腐蚀、U型弯管积液等,提出了吸收塔进行高效塔盘改造、更换耐腐蚀除沫器、烃化尾气管线增设旋风分离器以及在脱丙烯干气管线增加过滤器等针对性的改造建议。     

分馏塔顶油气分离器操作压力对吸收稳定的影响

本文以120万t/a催化裂化装置为例,采用PRO-II流程模拟软件,调节分馏塔顶油气分离器操作压力和粗汽油进入吸收塔的进料位置,观察补充吸收剂用量和解吸塔、稳定塔重沸器热负荷的变化,发现分馏塔顶油气分离器操作压力提高使得补充吸收剂用量增大,粗汽油进入吸收塔的最佳进料位置下移。     

吸收稳定系统节能流程的开发

基于某炼厂0.8Mt/a催化裂化装置的现场数据,在流程分析和工艺模拟的基础上,研究开发了吸收稳定系统节能型工艺流程,并综合比较了各工艺流程的处理效果。研究结果表明:采用吸收塔预平衡流程、二级冷凝流程和复合流程后,吸收稳定系统综合能耗每年分别减少4.55%、11.79%、17.82%,具有显著经济效益;吸收塔预平衡流程干气流率得到降低,二级冷凝流程及复合流程干气质量得到提高,因此有利于回收干气中重组分;二级冷凝流程和复合流程有利于提高总C3回收率,吸收塔预平衡流程和复合流程有利于提高总C4回收率;吸收塔预平衡流程有利于提高液化气和稳定汽油收率,二级冷凝流程液化气流率略微降低,稳定汽油收率略微增加。     

催化裂化装置吸收稳定系统的技术改造

对Ⅱ套同轴式催化裂化装置进行了多次技术改造，通过改造吸收－稳定系统四塔内部构件，采取提高吸收塔压力，提高解吸塔热进料温度，控制稳定塔合适的回流比等措施，使干气中C^ 3含量降到3％（体积分数）以下，液化气、稳定汽油产品合格率达100％。     

催化裂化装置吸收稳定系统的技术改造与操作优化

对中原油田分公司石油化工总厂Ⅱ套同轴式催化裂化装置进行了多次技术改造,通过改造吸收-稳定系统四塔内部构件,采取提高吸收塔压力、提高解吸塔热进料温度、控制稳定塔合适的回流比等措施,使干气中C_3~ 含量降到3％(体积)以下,液化气、稳定汽油产品合格率达100％。     

炼油厂延迟焦化装置吸收稳定系统的模拟优化

使用PRO/Ⅱ软件对炼油厂延迟焦化装置的吸收稳定系统建立了流程模拟模型。所建立的模型能够较好地模拟吸收稳定系统的运行。吸收系统的各项产品中,干气中的C3+组分含量超标。调整补充稳定汽油的循环量及汽油吸收塔的进料温度后,干气中的C3+组分含量达到了控制指标（≤3%v/v)。     

催化裂化粗汽油稳定塔设计和操作中若干问题的分析

一 前言 催化裂化装置的粗汽油稳定塔应脱除粗汽油进料中的C_4及其以前馏分,所得的塔顶液态烃将送到气体分馏部分作进一步分离,制取丙烷、丙烯,丁烯-2等化工原料;塔底的稳定汽油除出装置作为成品汽油外,尚有一部分回吸收塔作循环吸收剂用。显然,该塔的正确设计     

催化裂化装置分馏塔顶循油作再吸收油分析

某公司一催化装置原是用轻柴油作再吸收塔吸收剂,干气C_3吸收效果不佳。2017年7月,分馏塔顶循油作再吸收油流程改造完成后投用,再吸收油返分馏塔仍是走原流程进入分馏塔,干气C_3含量由2.24%下降至1.84%,而且分馏塔一中热量充足,解吸塔底蒸汽用量由3t/h下降至1.4t/h,年增效益440万元。     

催化裂化装置再吸收塔吸收剂流程改造

针对350万t/a重油催化裂化装置出现的干气不干现象,经过一系列的分析,确定由于MIP工艺产生的催化柴油密度过大,使得再吸收塔内液相流动性差,造成再吸收塔压降大、雾沫夹带严重,干气带液严重影响下游装置运行。根据相似相溶原理,进行了采用顶循环油作为再吸收塔吸收剂的改造。投用结果表明,此项改造彻底解决了干气不干的现象,提高了液化气及汽油的收率,直接经济效益可达9 000多万元/a。     

关于提高干气质量的问题分析及对策研究

为研究神华煤直接液化工艺生产流程中轻烃回收装置干气中C3以上组分含量高,液化气产量低的问题,实际对装置的吸收塔、解吸塔、稳定塔的实际运行指标进行了原因分析,总结了干气质量低,液化气产量低的原因,提出了改进措施。结果表明:提高设备换热效率、控制吸收塔参数操作合理、优化注水流程可有效提高干气质量及液化气产量。     

重油催化裂化装置干气质量优化控制

针对催化装置干气中C3和C5质量较难控制问题,通过合理投用再吸收塔,对吸收稳定操作进行优化,总结出几点经验,调整后使干气中C3体积含量不大于2%,C5体积含量不大于1%,达到了预期目的,经济效益显著。     

酸吸收塔塔盘失效分析及改进

针对酸吸收塔塔盘失效的现象,分析了塔盘失效的主要原因。通过改变塔盘分布和支撑方式,解决了酸吸收塔塔盘的共振问题。塔盘改进后的塔设备运行了8个月,结果显示该塔运行良好,生产稳定。     

延迟焦化装置吸收稳定系统流程模拟与优化

本文采用PROII模拟软件,以某炼厂延迟焦化装置吸收稳定系统为基础,考察补充吸收剂流量、增加吸收塔塔顶冷却器及分液罐对吸收稳定系统的影响,结果表明增加补充吸收剂流量和增加吸收塔塔顶冷却器及分液罐,在保证液化石油气及稳定汽油等产品质量控制不变的条件下,可有效降低干气中C3及以上组分的含量,给装置带来一定的经济效益。这些定量化的分析结果对如何调节干气不干问题具有一定的指导意义。     

催化裂化吸收稳定装置的模拟与优化

简述了某炼油厂催化裂化吸收稳定装置工艺流程,利用ASPEN PLUS流程模拟软件对该炼油厂催化裂化吸收稳定装置进行了建模,针对干气中C3以上含量偏高和液化气中C2脱除不净的问题利用已建模型进行了优化分析,分析的主要因素包括补充吸收剂流量、吸收塔压力和解析塔再沸器温度,结果表明:该套装置的补充吸收剂流量应控制在35 t/h左右,吸收塔压力以1.2~1.3 MPa G为宜,解析塔再沸器的优化温度为105℃。     

低温甲醇洗全贫液与半贫液流程模拟及对比

低温甲醇洗全贫液与半贫液流程吸收塔有2个关键不同点:(1)吸收塔上部脱碳段全贫液流程吸收液为1股,半贫液流程为2股;(2)全贫液流程吸收塔CO2吸收段分3段,半贫液流程吸收塔CO2吸收段分2段。采用Aspen Plus和DRP软件分别对低温甲醇洗全贫液和半贫液流程的吸收塔塔内件进行模拟和对比。在流程工艺模拟基础上对吸收塔进行水力学计算。模拟计算结果表明,全贫液流程吸收塔能量消耗比半贫液流程高,总体循环量比半贫液流程小,吸收塔上段塔径比半贫液流程塔径小。液相负荷是吸收塔设计的决定因素,降液管液泛为塔盘限制因素。塔盘间距与塔径成反向关系,在设计时合理增大降液管面积和塔盘间距以缩小塔径,使吸收塔总体造价降低。     

中压吸收塔塔盘吹翻原因分析与改进措施

中原大化集团公司尿素装置采用斯纳姆氨汽提工艺,中压吸收塔是中压系统吸收CO2回收NH3的关键设备,该塔的工作状况直接影响到整个尿素装置的生产和安全。若由于开车不当或其他原因导致塔盘吹翻造成CO2进入NH3系统,将引起装置停车。笔者针对塔盘吹翻的原因和改进措施进行分析和介     

轻重汽油分离与吸收稳定耦合流程的研究

为选取一种轻重汽油分离与吸收稳定耦合的最佳流程,提出吸收稳定系统前串入轻重汽油分离塔工艺(方案1)、吸收稳定系统后串入轻重汽油分离塔(重汽油作为补充吸收剂)工艺(方案2)和吸收稳定系统后串入轻重汽油分离塔(稳定汽油作为补充吸收剂)工艺(方案3)三种方案,并用PROⅡ对方案进行流程模拟计算。模拟计算结果表明,方案3总冷负荷比前两种方案小了11.8%和0.4%,总热负荷比前两种方案小了18%和13%,再通过吸收塔塔板负荷比较,得出方案3为最佳方案;并对方案3两种换热流程的能耗比较,选择较优的换热流程。     

一种低温甲醇洗节能增产的方法及装置(续)

<正>(上接第7期第36页)吸收闪蒸气中多余的CO_2;CO_2再吸收塔C07塔顶的气相经过循环气压缩机K01、冷凝器压缩冷凝后形成循环气与原料气混合;所述CO_2再吸收塔C07塔底出来的液相与所述含硫甲醇中压闪蒸罐V03闪蒸后的含硫甲醇混合。[0058]酸性气中H_2S浓度偏低的主要原因是由于进入热再生塔C04的CO_2含量较高。因此,在本发明的一个优选实施例中,所述一股继续进入贫/富     

降低FCC干气中重组分提高总液收的探讨

针对中国石化洛阳分公司Ⅰ套蜡油催化裂化装置吸收稳定系统干气C+3含量超标的情况,根据生产实际和吸收的基本理论,探讨了影响干气C+3含量的因素。从调整吸收塔温度、压力、吸收剂流量及解吸温度等方面优化操作条件,探讨了通过降低干气中C+3含量来提高总液收的可行性。其中吸收塔顶温度对干气中C+3含量影响最直接、最容易调节。对装置实际生产数据与影响因素进行分析,并提出优化措施。控制好吸收和解吸操作,使催化裂化装置干气中C+3含量控制在1.5%以内,不但有利于下游装置的平稳操作,还可以提高总液收率。