稀油润滑及其分油器

一、关于稀油润滑从进口的锻压机械上可以看出,国外采用稀油润滑已非常普遍,稀油润滑的部位愈来愈多,而且稀油润滑的优点也愈来愈明显。稀油润滑的优点主要是: 1.可以充分润滑全部工作表面,所形成的油膜较均匀。 2.干油中含有稠化剂而稀油不含稠化剂,因此稀油的内摩擦较小,可以减小工作表面的摩擦,降低动力消耗,提高机器的工作效率。 3.循环的稀油经常冲洗工作表面上的污物,可以起到清理工作表面的作用。 4.稀油可以带走摩擦产生的热量,起到     

摩根高线机组稀油污染的在线监测

针对安钢摩根高线机组稀油润滑系统水污染的问题,设计开发了稀油污染在线监测系统.介绍了监测系统的构成、性能等情况,该系统应用后效果显著.     

新型干油自动润滑装置

机械设备的运转通常采用稀油润滑(或称矿物油润滑)和干油润滑(或称润滑脂润滑).干油润滑主要用在高压和较高温度下工作的摩擦表面,可用在具有变动载荷、震动和冲击的机械装置上.干油润滑分为分散润滑和集中润滑,集中润滑又包括间歇压力润滑、压力润滑和连续压力润滑.     

三层自润滑板材的应用

锻压设备常用的轴瓦材料为铸造青铜,润滑方式采用稀油自动润滑或稀油、油脂周期润滑。在液体动压润滑条件下,摩擦表面的油膜只有在润滑油粘度与运动零件的转速、负荷匹配适当的条件下才能形成。锻压设备的承载特     

新式浮动刮油装置

工艺润滑介质质量的好坏直接影响轧材表面质量，工艺润滑介质在系统中循环使用，在循环过程中混入了许多润滑油。如液压传动油、稀油、干油等杂质。新结构浮动刮油装置能有效地去除非工艺润滑介质和其它轻质杂物。     

2300毫米三辊中板轧机万向接轴平衡装置的改造

2300毫米三辊中板轧机万向接轴平衡装置原设计如图1所示:上、下接轴使用合金轴瓦支承,稀油循环润滑;上接轴通过杠杆重锤平衡,下接轴用悬挂压缩弹簧平衡。该种结构在生产运行中经常发生如下故障:1.合金轴瓦由于密封不良而严重漏油,并且由于润滑不当,合金经常灼毁。     

液压与润滑站矿物油型工作介质温控策略的研究

矿物油型工作介质广泛用于液压站与润滑站,其温度控制是一个重要的工程问题。在分析大型液压站、润滑站矿物油型工作介质温度控制准则的基础上,阐明工作介质温控系统的时变和大惯性特点。为了改善控制效果,提出在系统中采用基于径向基函数神经网络模型的新型PID控制策略。该控制策略经工程验证,达到最佳控制目标,收到良好效果。     

我国首台二辊减径机研制成功

由太原重型机器厂和德国联合设计合作制造的我国首台二辊减径机在太原重型机器厂经过总装试车,达到了设计要求。它的研制成功,为我国轧钢机械填补了一项空白,给我国轴承钢管的生产提供了世界第一流技术的钢管减径设备。二辊减径机是大冶钢厂170mm无缝钢管工程热轧生产线中的四大主机之一,是“八五”期间国家重点建设项目。该减径机包括机械、电气、液压和干稀油润滑系统四部分。其中液压系统由德国曼乃斯曼德马克公司设计制造;机械、电气、干稀油润滑系统由德国曼乃斯曼德马克公司提供基本设计,由太原重型机器厂完成施工设计;电气和干稀油润滑系统由太原重型机器厂制造;     

棒材轧机稀油润滑系统的设计改进

１前言近年来，国内大型成套设备愈来愈多，自动化程度愈来愈高，稀油润滑设备作为成套设备中的辅机，也随着主机自动化程度的提高由过去分散的、单独控制的小型系统，朝着集中控制的中大型系统发展。我厂小型半连轧棒材车间正在运行的稀油润滑系统就是将某设计院原设计为...     

磁力机械油封在排烟风机上的应用

1．概述。中国铝业股份广西分公司电解铝分厂的烟气净化系统是为消除电解铝生产过程中烟气污染设置的。烟气净化系统的主要动力来源于8台大型离心式排烟风机。排烟风机轴承采用的是稀油润滑，由于稀油润滑的缺陷，风机不同程度地存在顺轴漏油问题，既影响轴承的润滑效果，又造成润滑油的流失，污染环境。     

轴向柱塞泵滑靴副服役损伤与防护的研究进展

轴向柱塞泵是液压传动系统的核心动力元件,广泛应用于诸多工程领域。滑靴副是轴向柱塞泵中3对关键摩擦副(滑靴副、配流副和柱塞副)之一,显著影响柱塞泵的服役安全。滑靴副的磨损是引起柱塞泵失效的主要原因,开展滑靴副的服役损伤与防护措施研究对柱塞泵向高速、高压化技术发展有着重要意义。概述了轴向柱塞泵的基本工作原理;介绍了滑靴副间隙润滑油膜的形成和3大作用(润滑、密封和承载),以及油膜特性测量方法和影响因素;阐述了滑靴副的磨损机理、磨损影响因素及磨损状态评估方法;基于滑靴副的油膜特性及磨损机理,着重讨论了滑靴副延寿设计方法和失效防护措施,如优化滑靴副材料匹配、结构的延寿设计方法,以及利用表面织构化、固体润滑涂层改善滑靴副表面摩擦学性能的表面改性方法。表面织构化的原理是利用微纳米加工手段在滑靴副材料表面加工出具有一定形状、尺寸且排列规则的几何阵列来收集磨屑、储存润滑介质或通过产生流体动压效应来增强润滑进而减小磨损,固体润滑涂层则是通过改变基体表面的组织结构来提高滑靴副表面的承载力和增强滑靴副的自润滑性能。最后对轴向柱塞泵滑靴副未来的研究方向提出了展望。     

非金属滑靴式柱塞泵润滑特性研究

滑靴副是柱塞泵中的关键摩擦副之一,它们之间的油膜润滑特性制约着柱塞泵的寿命。文中以某型柱塞泵为例,对无源油膜润滑理论进行研究,得出某型柱塞泵在不同状态下的油膜厚度;并结合非金属材料润滑特性,得出非金属材料滑靴与无源油膜润滑理论相结合时滑靴副的润滑特性。根据理论分析及实际应用情况,非金属材料滑靴及无源油膜润滑理论可以应用至其它柱塞泵上。     

一种新型水压变量泵及其油箱设计

现代水液压传动技术是流体传动领域的一门新型技术,但水压泵作为现代水液压传动核心元件,由于受各种因素的制约,开发难度很大,其发展成熟度与油压泵有很大差距。提出了一种新型的采用油压比例系统控制的水压变量泵。该水压变量泵采用油压元件和水压元件的混合设计结构,结构中只采用了少量结构简单、工艺要求很低的水压元件,驱动和控制则采用成熟、可靠的油压元件,使水压变量泵的开发难度大大降低。另外,作为一种对集成度有高度要求的油压、水压一体化元件,实现体积小、质量轻、结构紧凑是结构设计要解决的关键问题之一。而油压系统中油箱对该水压泵体积影响最大,为此,结合新型水压变量泵特点,采用了水冷式油箱,并通过Fluent优化设计,有效地降低了油箱的体积。     

聚合物熔体泵的结构设计

聚合物熔体泵输送的是高温高压熔体，与传统的齿轮泵相比结构更为复杂，它的齿轮与轴合为一体，采用自润滑系统实现其润滑功能并采用填料密封和机械密封相结合的密封方式。本文以某一熔体泵为例，探讨了熔体泵的工作原理，给出了聚合物熔体泵的设计原则。     

变速器润滑系统油泵壳体清洗工艺

油泵壳体清洁度对于变速器润滑系统整体性能有重要影响。由于油泵壳体结构复杂,采用一般清洗方法难以达到清洁度要求。将高压水射流清洗技术与精密清洗技术相结合,既能实现对规则性较好部位的清洗,也能实现对孔、缝隙等部位的清洗。实验结果表明:采用该种油泵清洗工艺,能大幅度提高油泵壳体的清洁度,达到产品性能要求。     

轿车铝合金油泵壳体液态挤压工艺

采用液态挤压代替压力铸造及热模锻生产轿车铝合金油泵壳体,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷,而且减少了热模锻的投资及提高了材料利用率。本文介绍了铝合金油泵壳体液态挤压的模具结构及设计参数、技术经济分析。     

基于困油容积的外啮合齿轮泵困油现象的研究

外啮合齿轮泵具有结构简单、质量轻、可靠性强等特点,被广泛用于液压设备中。但由于泵体结构和工作原理导致困油现象,严重影响着齿轮泵的工作效率和稳定性。对齿轮泵的困油现象以及现有的解决方法进行简要阐述,仿真分析了齿轮泵的压力分布情况,详细研究了齿轮泵运转过程中困油容积的变化情况,在此基础上提出一种新方法,以求更好地解决齿轮泵的困油问题。     

轴向柱塞泵滑靴副热流体润滑特性的研究进展

滑靴副的润滑机制和传热特征影响轴向柱塞泵的工作性能和使用寿命,是工程机械装备关键基础部件的主要课题之一。综述了轴向柱塞泵滑靴副热流体润滑特性的研究现状。阐述油液黏度、能量耗散、弹性变形对滑靴副热流体润滑特性影响的应用情况。介绍了轴向柱塞泵滑靴副润滑特性测试装置,比较了微米级润滑油膜厚度和温度的测试方法,为研制出高性能轴向柱塞泵奠定实验基础。最后,总结了滑靴副热流体润滑特性的研究重点和发展趋势。     

基于灰色理论的机床润滑泵泵芯磨损可靠性预测

为了掌握机床设备润滑泵泵芯磨损的变化规律,分析集中润滑系统的可靠性。基于灰色预测的方法对润滑泵泵芯磨损进行预测。建立了灰色预测G(1,1)模型;然后,结合润滑泵2000 h磨损试验数据进行预测;通过模型得到机床润滑泵泵芯2000 h后的5个磨损量。通过将试验数据与预测数据进行对比,验证了灰色预测模型的准确性和可行性。结果表明:利用灰色预测模型能获得后期润滑泵泵芯的磨损情况,且该方法的预测结果符合磨损相关规律,对后续机床设备润滑泵的稳定运行及泵芯的修理和更换具有参考意义。     

斜盘式柱塞泵滑靴最佳油膜厚度的计算与仿真

滑靴的最佳油膜厚度是影响柱塞泵容积效率、寿命的重要因素之一。为了使柱塞泵具有高容积效率和长寿命,需要对最佳油膜厚度设计方法进行深入研究。首先通过公式推导得到最佳油膜厚度的理论计算公式,并应用Simulink仿真软件搭建仿真模型求得滑靴最佳油膜厚度。在此基础上,深入分析影响最佳油膜厚度取值大小的因素,同时将分析结果应用到产品中进行试验考核,验证了最佳油膜厚度计算公式的正确性,从而为最佳油膜厚度的设计提供了一种有效方法。此外应用以上设计方法对6型产品进行了最佳油膜厚度的计算复核,结合实践经验总结出了最佳油膜厚度的合理取值范围,为最佳油膜厚度的设计提供了参考。