O3/BAF组合工艺深度处理制药废水试验研究

针对工业区难降解制药废水的水质特点,通过臭氧/曝气生物滤池组合工艺进行一期工程生化池出水的深度处理。现场试验结果表明:先通过臭氧预处理提高废水的可生化性,然后再采用曝气生物滤池进行生化处理,可取得良好的处理效果。当臭氧投加量为24 mg/L、臭氧接触时间为1 h时,BOD5/COD的平均值由0.180提高到0.436。后续采用曝气生物滤池处理,当水力表面负荷为4.25 m3/(m2.h)、HRT为0.85 h时,出水COD<90 mg/L,稳定达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)的一级标准。     

港口液体化学品废水处理工程实例

液体化学品废水有毒有害物质多,水质波动大.采用隔油气浮/曝气生物滤池蠕动床/臭氧氧化/曝气生物滤池固定床组合工艺进行处理,COD由进水的1 200 mg/L左右降到100 mg/L以下,SS由进水的600 mg/L左右降到30 mg/L以下,出水水质达到<污水综合排放标准>(GB 8978-1996)的一级标准,可回用作生活杂用水.实际运行结果表明,该组合工艺有效、稳定,污泥产量少,可操作性强,有很好的环境效益和经济效益.     

煤化工废水的中水回用工艺技术改造

某煤化工基地采用预处理(曝气生物滤池+砂滤池)组合双膜系统(UF+RO)深度处理煤化工废水达标排放水和生活污水,但预处理工艺去除COD、降低浊度效果不明显,增加了后续双膜系统运行负荷和运行费用。为此增设A/O-MBR处理系统,对部分预处理工艺出水进行分流处理。系统的总设计处理量为1 600 m3/h,实际处理量为1 400 m3/h。经过几个月的调试运行,结果表明,该工艺运行稳定,效果良好。系统进水COD平均为125 mg/L、氨氮为15.6 mg/L、浊度为100 NTU,A/O-MBR处理后出水平均COD为30 mg/L、氨氮为0.2 mg/L、浊度为0.5 NTU。两套工艺处理产水混入清水池,可满足超滤系统进水要求。     

印染废水深度处理工程及工艺改进

采用曝气生物滤池(BAF)/臭氧预氧化/BAF组合工艺对印染废水二级生化处理出水进行深度处理,COD从进水的90～160 mg/L左右稳定降至30 mg/L以下,色度从进水的64～128倍左右降至2～4倍,出水浊度<1 NTU,排放水质达到回用要求,处理成本为1.43元/m~3.之后又对工艺进行改进,设计出一体化装置,COD去除率>70%,其他指标均达到排放标准,处理成本仅为0.89元/m~3.     

BAF组合工艺处理码头仓储企业化学品废水

港口码头仓储企业化学品废水中有机物种类繁多,有一定的毒性且污染物浓度较高,水质、水量波动性较大。采用生物流化床/厌氧沉淀池/臭氧上流式曝气生物滤池/下流式曝气生物滤池组合工艺进行处理,当进水COD为1000mg/L左右时,出水COD50mg/L,出水水质达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)的一级标准,可作为生活杂用水。实践证明,该工艺运行稳定可靠,污泥产量少,可操作性强,具有良好的经济效益与环境效益。     

印染废水深度处理并回用的应用研究

针对某印染企业污水站排水情况,设计采用砂滤/臭氧/曝气生物滤池组合工艺对印染废水进行深度处理,经过一年多的运行,处理效果稳定,处理后的出水水质能达到企业生产用水的要求.     

纺织印染废水深度处理中试设计与运行

采用臭氧催化氧化/曝气生物滤池/深床厌氧滤池工艺对东莞某大型毛纺织印染厂二级生化出水进行深度处理,经过该工艺处理后出水指标(除总氮外)达到国家《地表水环境质量标准》(GB 3838—2002)的Ⅳ类标准,出水总氮浓度稳定低于8 mg/L,平均值为3.97 mg/L,出水苯胺浓度低于0.3 mg/L。中试运行结果表明,该深度处理工艺可应用于印染废水提标改造的实际工程中。     

前置反硝化生物滤池的启动研究

以污水处理厂的二级出水为进水,对回流比为50%的前置反硝化生物滤池采用自然挂膜法以设计流速进行挂膜启动,考察了启动期间各指标的变化规律及成功挂膜所需的时间。研究发现,当回流比为50%、采用自然挂膜法以设计流速运行时,曝气生物滤池(BAF)需35 d能成功挂膜,反硝化生物滤池在投加甲醇后经过7 d可挂膜成功。两级生物滤池启动的关键是曝气生物滤池能否成功挂膜。启动成功后,污水厂的二级出水经反硝化生物滤池/BAF工艺处理后出水总氮能够稳定在5 mg/L以下,TOC在12 mg/L以下,COD在35 mg/L左右。     

低有机物含量下曝气生物滤池的挂膜启动

在低有机物含量下进行曝气生物滤池的挂膜启动试验.采用陶粒和火山岩两种填料进行比较,以复合接种方式进行挂膜.启动阶段的进水COD为25.04～58.70 mg/L,NH3-N为0.64～2.92 mg/L,滤速为1 m/h,气水比为4:1,对COD的平均去除率>30%,对NH3-N的平均去除率可达55%以上.试验结果表明,在低有机物含量下,可以直接采用原水进行挂膜,但进水水质对装置的处理效果有较大影响,进水COD、NH3-N浓度不宜过低;选择合适的填料和曝气量是确保曝气生物滤池运行效果的关键.     

臭氧曝气生物滤池组合工艺处理制革废水

采用混凝/厌氧/好氧/一体化臭氧曝气生物滤池/上流式曝气生物滤池组合工艺处理某制革厂废水,在进水量为50～80 m3/d的条件下,出水COD、氨氮和总铬含量可分别控制在100、10、0.3 mg/L以下,完全达到该厂回用和排放标准.在不考虑人工及折旧费的情况下,运行成本仅为8.78元/m3,具有良好的经济效益和环境效益.     

Effizienzsteigerung von Textilbeton durch Einsatz textiler Bewehrungen nach dem erweiterten Nähwirkverfahren

Textilbeton ist ein neuer, effektiver und sehr innovativer Baustoff zur Verstärkung von Tragwerken. Im Rahmen der laufenden Forschung stehen die weitere Verbesserung des Verstärkungsverfahrens und die stetige Weiterentwicklung der Faser‐Matrix Kombination im Mittelpunkt der Untersuchungen. Aufgrund der hohen Garnzugfestigkeiten sind bei Verwendung textiler Bewehrungen aus Carbon sehr effektive Verstärkungen herstellbar. Bei ungünstiger Konfiguration der textilen Bewehrungen können jedoch verbund‐ und festigkeitsschädigende Rissbildungen innerhalb zugbeanspruchter Textilbetonbauteile auftreten. Diese Rissbildungseffekte werden in Abhängigkeit von der Belastung maßgeblich durch die wirkenden Verbundkräfte und die verarbeitungsbedingte Garnwelligkeit beeinflusst. Dabei ist die Gefahr eines Verbundversagens durch Delamination besonders in den Bereichen der Lasteinleitung in die textile Bewehrung, wie z. B. Endverankerungen und Übergreifungsstößen, kritisch. Dies führt zu einer Reduzierung der nutzbaren Zugtragfähigkeit der textilen Bewehrung im Gesamtbauteil. Um die Effizienz der textilen Bewehrung zu erhöhen, wurde daher ein verbessertes Textilherstellungsverfahren auf Basis der Nähwirktechnik entwickelt. Dadurch wird die ungünstig wirkende Garnwelligkeit deutlich reduziert. Der vorliegende Aufsatz beschreibt vergleichende Untersuchungen der Verbund‐ und Festigkeitseigenschaften zugbeanspruchter Textilbetonbauteile. Die Ergebnisse zeigen, dass mit der Entwicklung des erweiterten Nähwirkprozesses ein maßgeblicher Schritt im Hinblick auf eine weitere Verbesserung der Eigenschaften des Textilbetons erreicht werden konnte. Efficiency Increase of Textile Reinforced Concrete by Use of Textile Reinforcements from the Extended Warp Knitting Process The composite material textile reinforced concrete (TRC) is a new, effective and very innovative method for the strengthening of load bearing structures. Apart from further improvements to the strengthening methods, a continual further development of the fibre‐matrix combination is at the centre of ongoing research. Due to the high tensile strengths of textile reinforcements made of carbon, it enables very effective strengthening of concrete constructions. However, if the textile fabrics are unfavourably configured, bond and strength damaging crack formations within TRC members can occur. Depending on the load, these crack formation effects are substantially influenced by the bond and the size of yarn undulation, which depends on the processing of the fabric. The danger of bond failure by delamination, which particularly occurs in areas of concentrated load introduction into the textile reinforcement, such as final anchorages and overlaps, is especially critical. It results in a reduction of the usable tensile load bearing capacity in the entire member. For this reason, an improved textile manufacturing method based on warp knitting technology was developed. By means of this method, yarn undulation can be reduced considerably. The article on hand describes comparative examinations of the bond and strength properties of tensile loaded TRC elements. The results show that the development of the extended warp knitting process was a substantial step toward a further improvement of the properties of TRC.