塑料旋钮注塑模具螺纹脱模机构的设计

通过对塑料旋钮结构的工艺分析,介绍了该塑件注塑模具的设计要点,重点阐述了其注塑模具螺纹脱模机构的组成部分与设计思路,并设计出该螺纹脱模机构。生产实践证明该机构结构合理、动作可靠、操作方便。     

救护车错齿环斜顶+翘板脱模机构模具设计

结合错齿卡环塑件的成型需要,设计了三板模具结构。针对塑件浇注困难的问题,单腔设置2个浇口点来完成圆环状塑件的浇注。针对塑件外壁24个卡齿脱模困难问题,设计了一种复合脱模机构来实现塑件的自动化脱模。     

带凸缘套管工艺的设计

对塑件进行了结构和工艺性分析,采用一模两腔,然后初选注塑机,选定了分型面,确定浇注系统、脱模机构、成型零部件,塑件采用采用点浇口。为使侧向抽芯顺利完成,需要采用顺序脱模机构。     

侧凹内孔凸台盖注射模设计

某塑料盖形状特别,四周侧凹孔,底部有凸台,表面光滑。根据塑件特点,设计了二次顶出脱模,两分型面顺序分型的模具结构,解决了塑件成型和脱模问题。该模具设计合理,动作可靠,生产效率高。但在使用的过程中,需要注意弹簧、滑道以及密封圈的检查维修。     

注射模强制脱模设计

侧向分型抽芯机构是实际生产中常用的塑件侧凸或侧凹的脱模结构,然而对于一些结构特殊的塑件,设置侧向分型机构将给模具的制造带来困难,并增加模具的制作成本。当塑件的尺寸精度要求不高,塑件的结构和材料满足强制脱模的要求时,通过合理设计模具的分型顺序,利用塑件的弹性变形强制脱模,是一种简单易行的设计方法。本文通过对机油盖注射模典型结构的分析,总结了强制脱模的设计要点,可为同类注射模的设计提供参考。     

塑料螺纹盖注塑模具设计

通过对塑料螺纹盖结构的工艺分析,介绍了该塑件注塑模具的设计要点,重点阐述了成型零件、模架、浇注系统、脱模机构、冷却系统等主要结构的设计思路,并设计出该塑件的注塑模具结构。生产实践证明该模具结构合理、动作可靠、操作方便。     

塑压模多孔抽芯

图1所示是一种热固性塑料塑压模的多孔抽芯结构形式。这种结构适用于各种形状的短矩、多孔塑件(如图2)的脱模抽芯,其工作原理如图3所示;根据塑件的形状,模具采用两个分型面。多孔抽芯是依靠外套3的斜槽来完成的。中模4和外套是滑配合,产品脱模时分为两个动作,先是上、中、     

弹性卡爪塑件注塑模设计

分析了塑件的成型工艺,介绍了模具的结构、设计要点与工作过程,重点分析浇注系统的设计。该模具利用塑件本身的弹性,巧妙地解决了脱模问题,经生产验证,模具结构设计合理,动作平稳,模具使用寿命长,塑件质量好。     

一种电饭煲把手注塑模具的设计

主要介绍了一种电饭煲把手注塑模具的设计。首先对塑件制品进行分析,确定了注塑机的型号,进而对模具的结构进行设计,包括模具的浇注系统、侧向分型与抽芯机构、型芯型腔以及脱模机构的设计等。实践证明:模具结构合理,工作性能良好,产出的塑件能够达到要求。     

点浇口自动脱模的齿轮注射模设计

根据塑料齿轮的技术要求,对其注射模具的浇注系统、分型面、成型零件和推出机构进行了设计,解决了点浇口自动脱模机构设计的难题,并在实践应用中验证了脱模机构设计的正确性。对同类塑件和结构的模具设计具有指导意义。     

收音机前盖注射模设计

分析了收音机前盖塑件的工艺性,确定了模具型腔数目并选择了分型面,应用Pro/E和CAD等软件分析、设计注射模的成型零部件,分别对塑件浇注系统、侧向抽芯机构、脱模机构和冷却系统进行了设计。模具设计成一模一腔结构,采用点浇口形式及斜导柱侧向抽芯机构实现了塑件产品的注射成型。主要阐述了塑料注射模设计的基本过程,并对模具的设计结果进行了论证。经生产实践验证,该模具结构合理,塑件产品达到了生产要求。     

内螺纹螺旋传动脱模的注塑模设计

分析注塑螺纹自动脱模机构,针对带有内螺纹的瓶盖,设计了利用螺旋传动自动脱内螺纹的注塑模具。模具的特点在于利用注塑机顶出动作,由安装在推板上的螺母驱动螺杆,将直线运动转变成旋转运动,经齿轮传动使螺纹型芯旋转,塑件自动脱出。模具结构简单,工作可靠。     

线圈架注射模设计

介绍了线圈架注射模的设计,模具采用一模两腔结构.介绍了由斜导柱驱动的侧向分型与抽芯机构,以及先复位机构.采用推管和推杆联合作用,实现塑件的脱模.模具结构合理,生产效率较高,并且实现了批量生产,所生产的塑件质量满足要求.     

基于CAE技术的DVD门注塑模具设计

分析了DVD门塑件的的结构特点和成型工艺,利用Moldflow／MPI软件的模流分析功能,确立了模具的浇注系统,采用了斜导柱抽芯机构,在抽芯滑块中巧妙地设计了一种防粘模机构,避免了侧抽芯时塑件粘留于模具的侧型芯上。实现了塑件的顺利脱模。最后阐述了模具结构与工作过程。该模具已投入批量生产,成型的塑件完全满足用户的质量要求。     

具有快速斜上抽芯机构的音响壳体注塑模具设计

音响壳体注塑件结构复杂,内部含有多个加强筋、凸台、圆柱孔等;前后侧开有4个方孔,左右侧开有与开模方向大于90°的斜齿形卡扣结构等多种细节特征。开模时,为不损坏塑件左右侧的斜齿形卡扣,卡扣侧型芯需要以比推杆快的速度斜上运动,因此采用凸轮齿轮、齿条斜上抽芯机构实现快速斜上脱模动作。通过分析塑件的结构工艺性,确定一模一腔、双分型面的注塑模具设计。同时,基于模流分析软件Moldflow进行最佳浇口位置选择、充填分析以及翘曲分析。生产结果表明,所设计的模具结构合理,动作可靠,提高了生产效率,达到了生产要求。     

医用一次性镊子注塑模具的设计

通过对医用一次性镊子的工艺性分析,设计出了一副1模16腔的的模具,结构紧凑合理,制造加工方便,经济性好。经生产实践验证,模具开合模动作平衡、可靠,塑件脱模顺利,生产的产品达到技术要求。     

塑料斜齿轮成型差动旋转脱模机构的创新设计

塑料斜齿轮的注射成型因其齿线为螺旋线、齿形带有一定角度的螺旋角使得无法采用常规的推出方式实现塑件脱模。针对塑料斜齿轮成型模具的设计开发要求,介绍了套管与平面推力轴承相结合使斜齿轮塑件旋转的单联塑料斜齿轮二级差动脱模机构,避免了齿形型腔旋转而造成的摩擦磨损;以及推管、推杆和向心推力轴承相结合使齿形型腔旋转的双联斜齿轮成型差动脱模机构,有效解决了两个斜齿轮型腔旋转方向不一致或旋转速度差异而导致的干扰问题。     

支架塑件平面度误差研究与模具设计

以支架精密注塑件为载体,分析了塑件的平面度公差要求与塑件结构的特征,根据塑件脱模时的受力分析,采用动定模双向推出机构,使支架塑件不受双向拉力,同时应用模拟分析软件进行辅助设计,合理设置了浇口位置与浇注系统形式,保证了支架塑件高平面度公差精度的要求,实现了精密注塑件高精度、高效率的批量生产,取得了良好的应用效果。     

双分型面注射模具设计

根据塑件的技术要求，对模具的浇注系统、分型面、成型零件和推出机构进行了设计，并在实践应用中验证了脱模机构的合理性，对同类模具设计有一定的参考价值。     

周向内凹槽两步抽芯注射模设计

针对内侧带有整周凹槽塑件的结构特征,设计了一种两步抽芯模具,实现了自动脱模。脱模过程连续可靠,克服了目前带有活动镶件模具的缺点,不需要人工将塑件和镶件分离,安全可靠,生产效率高。