废钢渣用于转炉炼钢压渣调渣的实践与分析

介绍了废钢渣结合增碳剂用于转炉炼钢压渣调渣的实践,并对此进行了分析、探讨。生产实践表明：冶炼终点通过采用废钢渣结合碳质材料压渣调渣,大部分炉次实现了不倒炉直接出钢并获得了较好的溅渣护炉效果,采用该技术能为攀钢创造巨大的经济效益和社会效益。     

半钢炼钢条件下的溅渣护炉技术

介绍了攀钢120t转炉溅渣护炉研究中所进行的钒钛钢渣性质、钒钛钢渣成分选择、造渣工艺优化、降低终渣TFe含量、吹氮溅渣参数控制等方面的研究工作以及所取得的效果。     

转炉炼钢污泥循环利用技术研究

提出采用炼钢污泥、石英砂、锰矿按一定比例混合制成半钢炼钢用造渣剂的方法,并通过工业试验验证了新型造渣剂用于转炉炼钢造渣的可行性,实现了炼钢污泥的循环利用。工业试验表明,与原复合造渣剂相比,新型造渣剂具有更好的冶金效果。新型造渣剂初期渣形成时间缩短0.5min,脱磷率平均提高1.2%,终点钢水残锰质量分数平均提高0.01%,终点炉渣T.Fe质量分数平均降低0.55%,炉渣物相组成满足溅渣护炉的要求,循环利用具有良好的溅渣护炉效果。     

MnO基无氟复合造渣剂应用的试验研究

MnO基无氟复合造渣剂是转炉高效化和生产过程无氟清洁化的1种新型炉料.其冶金特性良好,能提前1～1.5 min化渣;全程化渣好,基本上不喷溅,不返干,不粘枪,有利安全生产,并降低钢铁料消耗5～6 kg/t; 缩短冶炼周期;终点余锰增加,降低FeMn消耗1～2 kg/t等.介绍MnO基无氟复合造渣剂在沙钢转炉冶炼中的应用的试验研究情况.     

转炉无氟复合造渣剂的使用实践

转炉冶炼的高效化与生产过程的清洁化已成为现代炼钢技术发展的核心任务,中厚板卷厂通过比较几种化渣剂的化渣机理,研究无氟复合造渣剂的使用方法。实现了转炉生产全程化渣、降低了钢铁料消耗、消除了氟离子污染,取得了明显的经济效益。     

转炉干法除尘灰基复合造渣剂的研发及应用

利用转炉干法除尘灰开发出一种适用于转炉冶炼过程造渣的新型复合造渣剂,该新型复合造渣剂能够满足干法除尘稳定运行以及各项转炉冶金性能的要求。采用新型复合造渣剂后转炉氧气消耗降低了2.65 m3/t,转炉终点脱磷率提高3.31%,钢铁料消耗降低0.69 kg/t,吨钢煤气回收平均提高了5m3,吨钢辅料成本降低2.68元。     

新型冶炼脱磷技术——转炉预处理单渣法

目前,转炉炼钢常见的脱磷技术有：转炉大渣量脱磷、双渣脱磷、转炉双联脱磷及转炉预脱磷等,这些技术在生产中取得了良好的脱磷效果,其中双渣法脱磷率高达90％左右。这些技术一方面使生产低磷钢及超低磷钢成为可能,另一方面又存在着转炉热量损失大和冶炼周期长等缺点。最近,攀钢提出了一种在转炉炉内加入复合脱磷剂的新型转炉预处理单渣法脱磷技术。该技术使用的高效复合脱磷剂由攀钢自主开发,脱磷剂CaO含量为25％－45％,TFe35％－55％、S≤0.08％、P≤0.08％,粒度〈50mm,熔点1280℃。     

MnO基无氟复合造渣剂在转炉冶炼中的试验研究

MnO基无氟复合造渣剂是转炉高效化与生产过程无氟清洁化不可缺少的新型炉料之一。其不仅无氟，并且冶金特性良好。本文对MnO基无氟复合造渣剂在转炉冶炼中的应用作了试验研究，并对试验结果和作用机理作了探讨。     

转炉尘泥综合利用技术现状与应用前景

转炉尘泥是转炉炼钢过程中产生的副产物,具有含铁高、含钙高、含水高,粒度细、黏度大、活性高、杂物多等特点,是宝贵的二次资源,如不进行回收利用,不仅浪费了矿物资源,同时也会占用大量土地面积、污染环境。对转炉尘泥物性、转炉尘泥在综合利用过程中存在的优缺点,以及转炉尘泥制球工艺等进行了综述。分析了转炉尘泥回收用作造渣剂的优势,认为将转炉尘泥经加入黏结剂、混匀搅拌、加压成型等工艺成球应用于转炉作造渣剂,既可以简化炉前操作,降低炼钢成本,又能够提高资源的综合利用效率,减少环境污染,对强化转炉尘泥资源综合利用具有重要意义。     

攀钢半钢冶炼转炉脱磷工艺技术研究

针对攀钢半钢冶炼时辅料消耗大、终渣氧化性高且脱磷效果不佳的问题,通过对转炉脱磷理论以及冶炼过程脱磷规律的研究,确定了前期脱磷率偏低、中期返干是影响脱磷率的主要因素。通过对终渣岩相的进一步分析,确定了磷在渣中的主要富集相,解释了后期依靠提高炉渣氧化性和增加辅料消耗不能显著提高脱磷率的原因。通过采用"留渣加料"、含铝复合造渣剂造渣以及降低冶炼后期枪位等技术措施,转炉成渣时间由4. 3 min缩短到3. 2 min,返干比例由由56%显著降低到18%,在总渣料消耗平均减少5. 69 kg/t的情况下转炉冶炼全程脱磷率由79. 4%提高到84. 1%,终渣TFe质量分数平均降低2. 49%。通过对脱磷工艺参数的优化,在提高转炉脱磷效率的同时,降低了转炉冶炼成本。