基于不同热边界条件的斜面轴承及阶梯轴承承载性能分析

为探讨滑块轴承的承载特性,针对两类经典的推力滑块轴承,即斜面轴承和阶梯轴承,建立考虑润滑剂热效应的流体动力润滑模型。使用多重网格法求解压力场,在最高层网格上使用逐列扫描法求解温度场,得到相应的数值解。分别基于两组热边界条件:(一)静止表面绝热而运动表面保持常温;(二)静止表面保持常温但运动表面绝热,来分析对比斜面轴承和阶梯轴承的承载性能。研究表明:热楔效应是产生承载力的原因之一,事实上两类轴承承载能力的大小皆由几何楔和热楔的叠加效应决定:几何楔效应弱时,热楔效应占主导,此时第(二)组边界条件下两类轴承有更好的承载性能。     

三油楔轴承润滑模拟及平衡位置求解

运用差分法求解三油楔轴承的非线性油膜力,基于弦截法求解三油楔轴承的轴心平衡位置,讨论了轴心平衡位置随载荷而变化.通过对润滑状态的模拟,得出:三油楔轴承的安装角对轴承油膜的承载能力有很大影响;运用弦截法和位置求解问题的分解方法,能够高效地求解轴心的位置;轴心平衡位置受系统载荷的影响,这种影响是非线性的,但在轻载和重载情况下,可以对轴心的平衡位置进行线性化处理,有助于平衡位置的求解.     

热条件下表面中央凹陷对平面轴承承载力的影响

针对方形滑块平面轴承,建立热条件下的流体动力润滑模型。用有限差分法求解温度场,多重网格法求解压力场,基于几种不同的表面温度条件讨论表面中央凹陷的存在对承载能力的影响,并进一步分析凹陷的尺度对承载力的影响。结果表明:凹陷对承载力的贡献可能是正面的亦可能是负面的,这与表面的温度及凹陷尺度都直接相关。尤其需要指出的是在热楔占主导且边界条件为静止表面常温而运动表面绝热时,中央凹陷会减低承载力,即此时使用表面凹陷织构来提高承载力是不可行的。     

两类多油楔浮环轴承性能比较

高速轻载机械常使用多油楔轴承,通过对三油楔浮环轴承和油楔个数是其两倍的六油楔浮环轴承动压油膜流体动力特性的计算和比较,判断出多油楔浮环轴承油楔个数及浮环对轴承性能的影响.多油楔浮环轴承不但边界复杂而且是多域问题,由于边界元方法不需要域内网格划分,只需边界离散,因而在处理复杂边界问题、多域问题时有其独特的优越性,计算工作量小,精度高.利用边界元方法计算了三油楔、六油楔两类浮环轴承的外油膜流场分布、轴承及浮环表面压力分布、e =0.03时轴承表面压力分布直观图、有无浮环时内摩擦损耗,并且对两类轴承的稳定性、承载能力及内摩擦损耗作了比较.通过对计算结果的分析和比较判断出在相同的偏心率下油楔个数的增加可以提高轴承的稳定性和承载力,加入浮环后可以减小轴承的内摩擦损耗.     

楔腔液体动静压混合轴承

液体动静压轴承中用楔腔结构比阶梯腔优越。本文用有限差分法对二维雷诺方程求解,以数值积分求得楔腔轴承的动静压承载特性,并确定了轴承的优化设计参数。在理论分析和实验验证的基础上,已将该轴承成功地用于无心磨床。     

螺旋油楔动静压滑动轴承三维CFD仿真分析

以轴承流体域为研究对象,建立了螺旋油楔动静压滑动轴承的三维实体模型,利用Fluent软件对其流场及温度场进行数值仿真,比较了螺旋油楔轴承与普通三油楔轴承静态性能的差异,同时分析了螺旋角及轴承间隙对螺旋油楔轴承静态性能的影响规律。结果表明:两种轴承的油膜压力及温度分布存在较大差异;轴承油腔的螺旋形分布及进出油孔的分开设置能够减少润滑油的二次加热并能提高轴承端泄量,有利于温升降低;高速轻载工况下螺旋油楔轴承静态性能要明显优于普通三油楔轴承;合理选择轴承螺旋角及轴承半径间隙可以保证螺旋油楔轴承具有较好的润滑特性。     

多油楔轴承压力分布的数值解法

求解压力分布是对轴承各项性能进行分析计算的基础。本文针对多油楔轴承结构的特点,在对轮廓几何关系分析的基础上,简述了求解其压力分布的数值方法。     

多油楔轴承压力分布的数值解法

求解压力分布是对轴承各项性能进行分析计算的基础。本文针对多油楔轴承结构的特点，在对轮廓几何关系分析的基础上，简述了求解其压力分布的数值方法。     

计入供油压力的螺旋油楔动压滑动轴承动静特性分析

对螺旋油楔动压滑动轴承的动静特性进行了研究、联立求解雷诺方程、油膜厚度方程和速度方程等,运用有限差分法计算得出有无考虑供油压力情况下,轴承的动静特性参数.结果表明:供油压力使滑动轴承的油膜压力总体上有所提高;供油压力对轴承的刚度系数和阻尼系数都有不同程度的影响;供油压力的存在加快了流体质点的运动,这对于改善轴承的润滑性能非常有利.因此,研究螺旋油楔动压滑动轴承的动静特性必须计入供油压力的影响.     

锥形多油楔动压轴优化设计数学模型

机床主轴系统中广泛应用的多油楔动压滑动轴承,其性能如何对机床有重要影响。建立动压轴承优化数学模型,是对轴承进行优化设计的基础。本文针对两种类型的机床,提出了相应的锥形螺旋油楔动压轴承多目标优化数学模型。     

冲模的楔传动机构及其设计（二）

3.单作用驱动楔传动机构的设计。 模具中采用的两组单作用驱动楔传动机构,其结构虽略有差异,但其设计与计算方法基本相同,如图5所示。 图中符号及以下计算用符号的含意如下。 α为楔形滑块角度;β为单作用驱动楔的角度;F_0为滑块冲压力,含摩擦力和     

滚滑轴承温度场的有限元分析

以滚滑轴承滑块为研究对象,建立了轴承滑块与内、外圈及滚动体的传热模型,用ABAQUS有限元软件的结构热-应力耦合作用进行了轴承滑块与内、外圈滚道接触面的温度场分析,得出了滚滑轴承在不同转速和不同径向载荷工况下滑块的温度分布特征。结果表明,轴承滑块与内、外套圈滚道的接触面温度随着转速及载荷的增大而升高,滑块与内、外套圈滚道接触面的各点温度相差很大;初步试验验证了滚滑轴承滑块的有限元温度分析的可行性。     

锥形多油楔动压轴优化设计数学模型

机床主轴系统中广泛应用的多油楔动压滑动轴承,其性能如何对机床有重要影响。建立动压轴承优化数学模型,是对轴承进行优化设计的基础。本文针对两种类型的机床,提出了相应的锥形螺旋油楔动压轴承多目标优化数学模型。     

冲模的楔传动机构及其设计（三）

三、使用双作用驱动楔的冲模及其设计 1.结构 图6所示为齿座冲件,图7所示为该工件冲孔、落料、拉深三工位连续式复合模。该模具使用后侧导柱模架、压入式模柄,由双作用楔及其配对的滑块组成的楔传动机构共两组,在平面上呈120°分置于模具左、后两侧,承担拉深展开坯件的推送及冲完工件的推卸动作(两个水平的、但与冲压方向垂直的方向)。其中,楔12和滑块13组成的双作用楔传动机     

基于两相流三油楔滑动轴承的油膜特性分析

运用CFD模拟软件中的多相流模型、SST湍流模型求解Navier Stokes 方程,研究三油楔滑动轴承的油膜特性。建立三油楔滑动轴承的几何模型,通过合理的网格划分,采用CFD软件计算分析三油楔滑动轴承中3个油楔内润滑油的油膜特性及其气穴分布特点,研究转速、润滑油黏度对润滑油气化的影响,并与未考虑两相流的三油楔轴承的油膜特性进行对比分析。结果表明：两相流模型更能真实反映实际的油膜特征;转速高、润滑油黏度大越容易产生气化现象;黏度对主承载区的影响较大,而转速对非主承载区的影响较大。     

柱面弧形油楔推力滑动轴承数值分析

提出一种新型结构的柱面弧形油楔推力滑动轴承。该结构推力滑动轴承具有便于加工、正反转承载能力相同等优点。运用有关流体润滑理论,建立数学模型,通过离散化进行数值求解,详细研究了该轴承主要结构参数对轴承润滑性能的影响规律,得出最佳结构参数范围,为其结构设计提供了理论支撑。     

动静压轴承油楔最佳加工方法的探讨

介绍了动静压轴承油楔在磨床上加工工装的改进,将原来的偏心套工装,改为工件与偏心轴通过四杆机构连动进行油楔磨削的方式,使磨削油楔的形状和尺寸更容易控制和高速,从而提高轴承精度.该工装的改进为磨床行业动静压轴承油楔的加工提供更有价值的借鉴.     

基于ABAQUS的滚滑轴承静力学分析

滚滑轴承是一种由内圈、外圈、圆柱滚子和滑块组成的新型轴承,兼有滚动轴承和滑动轴承的优点。由于滑块作用增大了轴承承载能力,且滑块与内圈、外圈之间的润滑油膜能起到减小振动的作用,能有效地提高承载能力、降低磨损和延长使用寿命。基于ABAQUS有限元软件的隐式算法对圆柱滚子轴承和滚滑轴承进行多体接触静力学的仿真,并对仿真结果进行比较,得出滚滑轴承在静力作用下因能有效减轻零件的边缘应力而可承受更大载荷的结论。     

三油楔固定瓦滑动轴承空间安装方位对其性能影响的研究

以三油楔固定瓦滑动轴承为研究对象,采用数值模拟方法,深入探讨了轴瓦空间安装位置（轴承安装角）对三油楔固定瓦滑动轴承静动特性和稳定性的影响,得出了三油楔固定瓦滑动轴承静动特性和稳定性随轴承安装角变化而变化的一系列规律性曲线,并进行了理论分析。     

基于C语言的三油楔滑动轴承润滑模拟及其性能研究

运用雷诺方程模型,编制了C语言程序,模拟了三油楔滑动轴承的润滑状态。通过对润滑状态的模拟,得出如下结论：轴承的承载能力随着偏心距的增加而增大,而且增大的规律是非线性的;轴承的承载能力最大处在偏心方向为30°的地方,因此,保证偏心方向在这个方向能够提高系统的稳定性;提高轴的旋转速度有利于提高轴承的承载能力。