基于三碳醇溶剂精制再生废润滑油

 溶剂精制再生废润滑油具有环保、经济、高效的特点,采用单因素实验方法,以三碳醇(异丙醇、正丙醇)极性溶剂为萃取剂、乙二胺为絮凝剂组合精制再生废润滑油。最佳工艺条件：萃取溶剂异丙醇、精制时间25 min、精制温度40℃、剂/油质量比9、絮凝剂质量分数1.2%。在该精制工艺条件下,再生油的性能指标得到明显改善,黏温指数达130以上、闪点超过210℃、酸值为0.05 mg KOH/g、灰分降至0.01%以下、重金属元素含量显著下降,再生油产率为76.8%,基本上符合HVI150基础油指标,表明该精制工艺再生废润滑油可行,具有广阔的应用前景。     

四碳醇溶剂精制再生废润滑油的研究

针对溶剂精制再生废润滑油环保、经济、高效的特点,应用四碳醇极性溶剂为萃取剂、聚丙烯酰胺为絮凝剂进行再生废润滑油研究,采用单因素实验方法考察工艺条件的影响,得到的最佳工艺条件为：萃取溶剂为异丁醇、精制时间15 min、精制温度25 ℃（室温）、剂油质量比5/1、絮凝剂用量1.0%。该工艺下再生油产率达82.1%,再生油理化指标得到明显改善,黏温指数达130以上、闪点超过200 ℃、酸值为0.01 mg KOH/g、残炭含量降低到0.01%以下,表明采用该精制工艺再生废润滑油是可行的,有广阔的应用前景。     

废柴油机油絮凝抽提精制工艺

采用絮凝抽提法对4S店回收的废柴油机油进行了再生利用研究。分别用异丙醇、丁酮两种单一溶剂,考察了精制温度、精制时间、剂油比(溶剂与废柴油机油的质量比)对精制油收率及性质的影响,得到最佳精制条件为:精制温度40℃,精制时间30 min,异丙醇的剂油比3,丁酮的剂油比5。在最佳精制条件下,异丙醇精制油的收率只有27.99%;而丁酮精制油的收率达到92.68%,但精制油的质量差。将异丙醇和丁酮混合作为复合溶剂,在精制温度40℃、精制时间30 min的条件下,考察了复合溶剂配比、剂油比等因素的影响。实验结果表明,复合溶剂的最优配比为m(丁酮)∶m(异丙醇)=3、最佳剂油比为3。复合溶剂精制油经白土补充处理后的油品符合HVI400基础油的标准,收率达65.77%。     

全氢型工艺再生废润滑油技术的开发

介绍了中国石化抚顺石油化工研究院开发的废润滑油高压加氢处理与补充精制两段加氢组合工艺再生润滑油基础油技术。以废润滑油小于510℃馏分油为原料,在小型加氢反应装置上进行试验,在最大限度保留废润滑油中大部分优质基础油组分的同时脱除杂质和芳烃饱和。结果表明:在反应压力为(基准+5)MPa、加氢处理/补充精制反应温度为(基准+20)℃/(基准+10)℃、加氢处理/补充精制体积空速为基准/(基准+1.0)h~(-1)、氢油体积比为800的条件下,废润滑油可再生为润滑油基础油,生成油色度达到+30号,分馏得到大于400℃馏分的倾点为-18℃,100℃黏度为6.856mm~2/s,黏度指数为100,可生产HVIⅡ6号基础油产品;320~400℃馏分的倾点为-23℃,100℃黏度为3.218mm~2/s,可作为HVIⅡ3号基础油产品或3号工业白油;280~320℃馏分的40℃黏度为6.725mm~2/s,倾点为-45℃,可作为40号通用变压器油;大于320℃基础油的收率在80%以上,总液体收率大于98%。     

两段式溶剂精制法回收废润滑油的工艺研究

以糠醛为溶剂，采用两段式串流溶剂精制工艺，对废润滑油进行精制回收研究。在总剂油比1．0、精制温度70℃的最佳工艺条件下，回收的润滑油的粘度指数为104．61、折光率为1．4594、色度为1．0，达到了润滑油基础油的HVI标准，加入适当添加剂后可作为成品油使用。     

硅胶接触精制废润滑油

以硅胶为吸附剂,对废润滑油进行接触精制。采用傅里叶变换红外(FT IR)、热重(TG)、N2物理吸附等手段对接触精制前后硅胶样品进行表征,考察了硅胶焙烧温度、硅胶质量分数、精制温度、接触时间对精制废油所得再生油酸值的影响,并通过高温焙烧法对吸附剂进行再生。结果表明,经接触精制后硅胶的表面及孔道中沉积有脂肪族有机化合物,导致其比表面积及孔容大幅降低,200～600℃范围的热质量损失率超过17%。采用600℃焙烧的硅胶作吸附剂,在硅胶质量分数10%、精制温度40℃、接触时间20 min的条件下,精制废润滑油所得再生油的酸值可低至001 mg KOH/g;经多次焙烧再生的硅胶对废润滑油的吸附精制性能基本保持不变。     

溶剂精制法回收废润滑油

用乙醇、糠醛、N-甲基吡咯烷酮（NMP）在不同剂油比、不同温度下对废润滑油中的润滑油馏分进行溶剂精制。结果表明,选用乙醇、糠醛、NMP抽提时,剂油比分别为2、1．5、1时回收油粘度指数最佳。通过对溶剂比与能耗的考察,得出溶剂精制的最佳工艺条件为：NMP抽提剂油比为1,精制温度为60℃。在此工艺条件下,回收油的性质为：粘度指数为104．60,折光率为1．4606,凝点为-17℃,色度为1．0,达到QSHR001—95HVI标准,润滑油馏分的回收率为93．19％．     

废润滑油再生技术的研究进展

介绍了废润滑油的组成、再生原理及近期再生工艺和研究进展,并对废润滑油各种再生工艺进行了分析和比较。再炼制成基础油是废润滑油再利用的主要方法,溶剂萃取、蒸馏、加氢精制、膜分离工艺是废润滑油再炼制成基础油的主要工艺,加氢精制工艺是最具发展前景的废润滑油再生工艺。开发便宜、环境友好的萃取剂,加强蒸馏工艺的研究,提高分离膜的分离能力和抗污染的能力,解决废润滑油加工成柴油或燃料油的环境污染问题是将来废润滑油再利用的发展方向。     

重视废润滑油再生工作

本期相对集中发表了有关废润滑油再生工作的几篇文章,即“我国废润滑油再生工艺及发展策略探讨”、“应尽快制定《中国废油再生法》”,“废润滑油溶剂精制工艺探讨”、“超临界流体萃取再生废润滑油”和“再生基础油质量及其监控”,值得一读! 我国废润滑油再生工作面临着严峻的局面,已经到了非重视不可的地步,不管从资源利用还是从环境保护立场出发,均应予以重视,摆脱困境,走出低谷,制定策略,创立适合我国国情的废油再生新工艺,是我们这一代废润滑油再生工作者的责任!     

废汽油机油再生工艺研究

对废汽油机油再生工艺进行了考察,结果表明:电脱盐脱钙和白土吸附不适合废汽油机油的预处理,蒸馏-加氢工艺适合废汽油机油再生;再生油满足VHVI 5润滑油基础油性能指标要求,其中润滑油馏分(大于360℃)收率为77.09%,蒸馏塔塔底残渣在现有的90号沥青产品中添加量3%时仍可以满足90号JTG F40—2004道路沥青标准,添加量5%时满足110号JTG F40—2004道路沥青标准。该方法润滑油回收率高,产生的废渣得到利用。     

减二线馏分油微波辐射脱酸新方法的研究

以NaOH与去离子水为复合溶剂用微波辐射法对江苏减二线馏分油进行了脱酸精制研究。得到的最佳精制条件为 :V(复合溶剂 )∶V(油 ) =0 .2 2∶1、压力 0 .0 9MPa、恒压辐射时间 4min、微波功率 375W、静置时间 2 5min。馏分油的酸值 (KOH)由 0 .5 7mg/ g降至 0 .0 4 81mg/ g ,馏分油回收率为 99.3%。     

体相催化剂在加氢裂化装置中的应用

中国石化金陵分公司加氢裂化装置第六周期采用FF-66加氢精制催化剂及FC-16B/FC-14组合加氢裂化催化剂,装置运行36个月后,产品变压器油氧化安定性降低,倾点较高,尾油黏度指数无法满足润滑油基础油的需求。为了改善产品质量,提高加氢能力,装置第七周期精制剂采用FF-66级配体相催化剂FTX-1,裂化剂采用FC-16B/FC-14级配体相催化剂FTXC-1。标定结果表明,与第六周期相比,第七周期产品重石脑油硫质量分数从4.0 μg/g降低至1.3 μg/g,喷气燃料烟点从25.4 mm升高至26.8 mm,变压器油倾点从－9 ℃降低至－12 ℃。芳烃含量高是变压器油氧化安定性差的主要原因,通过加氢饱和处理,变压器油的芳烃质量分数从约10%降至最低约0.5%,氧化安定性得以改善。但是,第七周期尾油黏度指数为91,未能满足润滑油基础油的要求,可以通过掺炼石蜡基油种的蜡油和提高裂化剂的开环能力来提升尾油黏度指数。     

超临界萃取技术在光亮油提质中的应用研究

以丙烷为溶剂,在超临界条件下对光亮油萃取改质工艺进行试验研究,探索萃取条件与产品质量之间的关系。试验结果表明：在适宜条件下萃取油收率（w,下同）可达到90%以上,并可依据需求进行收率调节;相对于原料光亮油,萃取油颜色明显改善,氧化安定性改善,酸值降低,黏度指数提高;收率为30%的萃取油黏度指数提高显著,黏度（100 ℃）为17.23 mm2/s,黏度指数达105;收率为90%的萃取油经过络合-吸附精制工艺处理后,黏度、氧化安定性和倾点满足中国石化HVI Ⅰa 120BS光亮油指标要求。同时,该萃取改质新工艺对光亮油这类高沸点润滑油基础油,可达到其他常规分离手段难以达到的细分目标,对拓展下游润滑油调配需求具有较大的实用价值。     

生产润滑油基础油溶剂精制工艺条件的研究

当今原油价格居高不下,炼好每吨油使工业生产效益最大化,是各石化企业的艰巨任务.文章旨在利用实验室润滑油溶剂精制评价方法,通过溶剂精制和白土补充精制对西江和尼尔(混合比为1∶ 1)减三线、减四线脱蜡油生产HVI基础油进行实验室的最优条件评选,为工业生产和改造提供必要的基础数据.本研究采用间歇模拟法[1]作为润滑油溶剂精制方法,选用油品族组成、油品理化性能等质量数据确定糠醛精制装置理论级数为三级;实验数据也表明用三级逆流萃取实验可以模拟生产中的糠醛精制过程.     

煤基加氢裂化尾油抽余油制备环保橡胶填充油的研究

以煤基加氢裂化尾油溶剂抽余油为原料,采用临氢降凝-溶剂抽提组合工艺,开展了降低抽余油凝点和降低抽余油多环芳烃含量、制备煤基环保橡胶填充油的研究。结果表明：在压力为5.0 MPa、温度为350 ℃、质量空速为1.0 h^－1、氢油体积比为800∶1的条件下,抽余油的凝点由26 ℃降低为－6 ℃;以糠醛为溶剂,在抽提温度为60 ℃、剂油质量比为2∶1的条件下,对降凝油中大于300 ℃馏分开展了二级逆流抽提试验,制备了多环芳烃质量分数为1.88%、芳碳率CA为12.0%的环保橡胶填充油,其主要性质满足国家标准GB/T 33322－2016中环保橡胶填充油A0709的质量要求。     

Study on the Processes for Lubricant Base Oil from Oman and Cabinda Blended Crude Oil No. 3 Fraction

Abstract

The dealing quantity of crude oil increases, and the lube feedstock changes frequently. Enhancing the quality and yield by optimizing the processes used for lubricant base oil is currently one of the major challenges that refineries are facing to make them profitable. Acetone-benzoyl dewaxing, furfural refining, and clay finishing are selected and optimized to process lubricant base oil. For the acetone-benzoyl dewaxing process recommended, solvent-to-oil ratio (STO) is 2.5, solvent component ratio (methyl ethyl ketone to methyl benzene) is 0.8, and dewaxing temperature is ?25°C. For the furfural refining process recommended, solvent-to-oil ratio is 3.0 and refining temperature is 90°C. The finishing oil treated with 4 wt% adsorbent clay at 155°C can meet the color and oxidation stability requirements of a marketable product. Group analysis, elemental analysis, and infrared (IR) spectra show that in optimized base oil, the saturate content is high (95 wt%), carbon–hydrogen ratio is high, and basic nitrogen content is 0.63 wt%; branching degree is suitable. ¹H nuclear magnetic resonance (¹H-NMR) and ¹³C-NMR spectra indicate that isoparaffin content is high; average number of carbon atoms is 25.85; the branched chain is located in the eighth carbon; there are large numbers of S-1, S-2, and S-11 molecules in base oil; and there are interactions among base oil molecules, but the intensity is different.