NHD脱硫系统指标超标的原因及处理

兖矿鲁南化肥厂1992年引进了美国德士古加压气化技术，建成了水煤浆加压气化生产装置，配套了耐硫变换（中变串低变）、NHD湿法脱硫脱碳、甲烷化精制的80kt／a合成氨生产系统。该合成氨净化系统（简称2^#净化系统，下同）脱硫工序采用NHD（聚乙二醇二甲醚）溶液作为吸收剂来吸收大量的H2S和COS，出脱硫塔的富液是通过变换气给再生塔提供热量来实现再生的，所以，净化人工段温度（即气化合成气出工段温度）直接影响到脱硫贫液的再生效果，进而影响到脱硫塔出口H2S指标，是一个非常重要的温度点。所以，脱硫塔出口H2S超标与人工段温度有着直接的联系。     

脱硫系统改造小结

1概述 我公司造气车间脱硫工段主要担负着脱除原料气（焦炉煤气和半水煤气）中H2S（同时也将HCN脱除）的任务，脱硫方法为改良A．D．A法。在工艺气体的布置上，由于两种原料气中H2S含量的不同，其流程设置各不相同。焦炉煤气通过两个并联的湍流塔后还要再串联一个填料塔（1#塔）来吸收H2S，而半水煤气只通过一个填料塔（2#塔）来吸收H2S。在工艺液体的布置上，脱硫溶液系统是公用的，贫液泵将脱硫贫液加压后分别从4个脱硫塔的塔顶送到塔内自上而下进行喷淋，吸收煤气中的H2S，而从4个脱硫塔下部出来的脱硫富液分别进入氧化再生槽进行脱硫富液的再生，使富液变为贫液后再由贫液泵加压后循环使用。脱硫富液的再生方式为槽式鼓泡再生。     

PDS-600型脱硫催化剂在半脱装置高温条件下的应用

1 PDS-600型脱硫剂使用前状况 由于罗茨机出口半水煤气温度较高（有时候高达84℃）、净氨及冷却风冷能力不足，进入脱硫塔的半水煤气温度一般高于50℃（有时高达66℃），再生氨水温度一般高于45℃（最高达64℃），致使再生效果差。当半水煤气中H：S含量〈1．5g／m^3时，生产基本能维持；但当半水煤气中H2S含量高于2．0g／m^3时，再生困难，无硫泡沫析出，脱硫液变黑，悬浮硫高，半脱后H2S含量明显上升，变换后H2S也明显上升。为解决该问题，先后试用了多种催化剂，最后选用PDS-600型催化剂并解决了该问题。     

MCS法脱硫技术溶液的再生控制研究

国产MCS脱硫工艺应用于川西海相气藏第一口试采井CK1井,目前已应用9年。该脱硫工艺的关键控制难点在于溶液的再生,溶液再生情况直接影响着整个系统稳定。MCS法脱硫溶液再生最主要问题就是再生不足,当溶液再生不足时,会导致溶液吸收H2S能力变弱造成外输气H2S含量上涨,系统内硫磺无法有效回收,设备及管线硫磺沉积严重等问题,严重时导致关井。通过室内实验与长期的生产试验,总结出溶液再生情况的3项监测方法:①通过目视观察实时监测再生塔顶部的硫泡沫生成情况;②通过化验监测溶液的Fe2+、总铁及ORP值等指标是否合格;③通过设备管线硫磺沉积情况及鼓风机出口压力变化间接了解溶液再生情况。当脱硫溶液再生不足时,可以通过调控溶液循环量、喷射器工作状态、主动式鼓风、溶液温度、溶液系统中硫磺含量等来改善溶液再生的问题,现场应用效果良好。     

我厂半水煤气脱硫塔改造

三原半脱系统简介我厂半水煤气脱硫塔原设计为改良ADA法脱硫，该方法脱硫效率高。但脱硫剂价格昂贵，脱硫溶液中硫颗粒较大，易形成单质硫的沉积，堵塔现象时有发生。由于积硫，半脱系统阻力骤升，有时甚至超过9800Pa，致使合成压缩机不能正常运行，每年因此而被迫停车2～3次，每次停车需用24／J＼时左右进行清塔处理。1990年我厂改为拷胶法脱硫。但因我厂造气用原料焦为乌海土焦，其含硫量较高，气体中H。S含量一般为4～6g／m'左右，高时可达7～8g／m'。中氮厂家一般H。S含量在2g／m'以下。脱硫塔出口H。S过高，造成中变催化剂中毒，…     

准确、快速测定栲胶脱硫液中总碱和悬浮硫含量的新方法

以煤焦为原料的合成氨生产装置中，大多数厂家已经由原来的加压A．D.A脱硫改为效率较高、经济性较好的栲胶脱硫。栲胶脱硫液中主要含有栲胶、碳酸氢钠、碳酸钠、钒酸钾、悬浮硫、硫氢化钠、硫代硫酸钠等，栲胶脱硫的反应机理是利用碱性溶液吸收半水煤气中的H2S，然后借助栲胶和钒做为载体和膣化剂将吸收的H2S转化为单质硫。其中总碱的含量高低是栲胶脱硫液实现高效脱硫的重要指标，而悬浮硫的含量则影响栲胶溶液的脱硫能力，它将为溢硫操作提供依据。     

真空碳酸钾脱硫工艺的改进

针对真空碳酸钾脱硫工艺在开工初期出现的问题,经过工艺改进和操作优化后,解决了真空泵堵塞、酸汽管道堵塞、再生效率不高、克劳斯炉频繁连锁、硫冷凝器堵塞等问题,降低了KOH溶液消耗,提高了脱硫效率,脱硫塔后煤气中H2S含量降至250mg/m3以下,生产稳定正常。     

甲醇NHD脱硫系统阻力增大原因及措施

1简况我厂低压合成甲醇系统以德士古水煤气为原料,采用部分变换、NHD脱硫脱碳的流程。为满足合成甲醇的工艺要求,须保证脱硫塔出口H2S含量≤2 mg/m3、入合成系统总硫含量≤0·1×10-6、新鲜气氢碳比2·05~2·10。脱硫装置采用三塔(脱硫塔、浓缩塔、再生塔)两级闪蒸流程,吸收后的溶液进行热再生;同时在再生塔顶得到H2S含量大于25%的酸性气,送Claus装置制取硫磺。装置投入生产后,脱硫系统运行一直较稳定,但自2004年10月开始,脱硫塔及浓缩塔的压差不断上涨,多次出现拦液现象,制约了系统的高负荷生产。为此,我厂利用系统停车的机会对脱硫系…     

硫回收工艺优化改造

安阳化学工业集团有限责任公司20万t/a乙二醇装置气体净化脱硫系统采用栲胶法脱硫,随着负荷的提升,发现硫回收系统存在硫黄回收率低、脱硫贫液中悬浮硫含量高、脱硫塔阻力大、硫泡沫清液回收困难等问题。经研究将连续熔硫釜改造成间歇式熔硫釜,同时配套增加一台板框式过滤机对硫泡沫进行预处理。优化改造后设备运行良好,系统运行稳定,每天熔硫时间缩短,蒸汽消耗减少,硫黄回收率大幅增加,贫液中悬浮硫含量和脱硫塔阻力大大降低,有效地改变了脱硫溶液再生及回收系统的工艺操作状况。     

脱硫系统双塔改造总结

0 前言 山东恒通化工股份有限公司化肥厂半水煤气脱硫采用常压栲胶法。由于造气污水凉水塔冷却效果差和污水悬浮物含量高，造气洗气塔对半水煤气的洗涤和降温效果差，致使脱硫塔进口气体夹带粉尘、焦油等杂质，污染脱硫液．力口之现有装置再生效果不好，溶液悬浮硫偏高，导致整个工况不能满足生产需要；而且近年来原料煤供应紧张，价格持续上涨，优质低硫煤难购，给降低成本增加了难度。     

新型塔内件格栅填料脱高硫技术总结

同一产地的高硫煤与低硫煤在固定层煤气发生炉生产的半水煤气中H2S含量不同，一般晋城阳泉优质煤，半水煤气中H2S为0．7～1g／m^3，而高硫煤在3～5g／m^3，甚至高到8～10g／m^3。半水煤气在脱硫装置中，一般采用填料塔或空塔喷淋。煤气在脱硫：过程中，有硫膏析出，脱硫液由于再生过程中也有悬浮硫，因此运行周期短。脱硫系统至少3～5个月因堵塔造成系统压差大而被迫停车清洗填料，影响正常生产。如果用空塔喷淋，脱硫效率低，不能保证煤气净化率，影响系统的生产。为此本公司于2001年开发了塑料格栅填料技术。     

我厂脱硫塔除雾器的改造

1概述我厂变换气脱硫塔除雾器原设计为单层旋流板，用于分离塔内气体所夹带的绝大部分ADA溶液。近年来，在高负荷生产情况下，旋流板分离效果不理想，部分脱硫液随气体夹带到塔后分离器，硫泡沫积存在塔后分离器除沫丝网上，阻力增大，除沫丝网局部被气体吹翻，脱硫液带到脱碳工序。这样，一方面污染了钾碱液，另一方面导致净化气H2S含量及CO2再生气H2S含量急剧升高，威胁着整个生产系统的正常运行。2旋流板的设计参数、结构及设计特点2.1设计参数气体流量53200Nm3／h（干基）工作温度40℃工作压力～2．0MPa塔径D=3m喷头至旋流板高度1…     

HS脱硫技术在我厂的应用

l前言我厂年产4万吨尿素装置配套的脱碳装置，采用的是碳酸丙烯酯在1．7MPa条件下脱除变换气中的Co2的。进入脱碳系统变换气的H2S含量为80～150mg／m3，有时高达200～300mg／m3。由于碳丙脱碳要求变换气中H2S含量愈低愈好，因此在脱碳前设置了变换气脱硫，采用的方法为活性炭脱硫。变换气通过两台脱硫槽后，气体中H2S含量降至40一80mg／m3进入脱碳塔，在此净化气中CO2降至0．2～0．4mg／m3，H2S降至0．85～2．1mg／m3，气体去压缩合成氨。吸收了CO2和H。S的碳丙液经再生后再生气（常解气）中H。S含量为110～220mg／m‘，去尿素工段…     

采用GX脱硫剂降低湿法脱硫系统阻力

我公司焦炉气中含有硫化氢1～2 g/m３。栲胶脱硫,高塔再生。采用2台φ800×15970的湍流塔和1台φ2600×30300塑料花环填料塔串联工艺。由于栲胶脱硫再生过程悬浮硫分离比较困难,生产系统经过长时间连续运行后,溶液中的硫沉积在填料上,使脱硫系统阻力上升。1999年2月,湿法系统阻力已达11．　19 kPa,影响合成系统加量生产,如发展下去,需停车清理填料。在这种情况下,我们采用了长春市师苑技术研究所生产的GX型高效脱硫剂。根据资料介绍,这种脱硫剂既能脱除无机硫,又能脱除有机硫,最重要的是对设备、管道内沉积的硫有清洗作用…     

脱硫高塔再生逆流比并流好

我厂焦炉煤气系采用改良ADA法脱硫,溶液再生系采用高塔逆流再生,即溶液自上而下,空气则由下而上逆流接触。开车4年来,4个脱硫塔木格上没有硫膏沉积,出再生塔溶液中悬浮硫一般都很低,大多在0.2克/升以下。表1为我厂1988年悬浮硫的测定数据,而采用高塔并流再生的太原化肥厂(该厂也是改良ADA法脱焦炉煤气中的硫)出塔溶液中悬浮硫,显然就高得多,通常在0.4～0.5克/升,比逆流再生高2～5倍。表2为太原化肥厂1988年悬浮硫测定数据。     

粗合成气净化系统脱硫塔的结构改进及应用

介绍中石油吉林石化公司化肥厂合成气装置脱硫系统生产工艺,由于原料渣油含硫量大幅度提高,装置投运时间长设备存在腐蚀与老化问题,粗合成气脱硫塔无法满足合成气中H2S含量低于5 mg/m3的要求,经改造,脱硫塔出口H2S含量降到2 mg/m3以下,延长了后部氧化锌精脱硫催化剂的使用周期.     

HPF法脱硫工艺中悬浮硫含量的降低和清液系统改造

迁安中化煤化工有限责任公司脱硫工艺采用HPF法,为了有效降低脱硫液中悬浮硫的含量,通过将再生塔鼓风强度控制在100～110m³/m²;对再生塔扩大区硫膏进行冲洗;加强熔硫操作;将再生塔顶部泡沫层厚度控制在30～40 cm后,脱硫液中悬浮硫含量可以稳定在0.2 g/L以下。此外,对熔硫釜清液系统进行了改进,减少了工人劳动量并改善了现场操作环境。     

脱硫几个问题的设想与建议

0前言 脱硫技术近几年来在同仁们的共同努力下取得了长足的进展，然而仍有些存在问题尚未彻底解决，在实践中又出现了些新的问题。还有一些问题有争议，仍需深入研究。比如：再生的设备是高塔好或自吸空气再生氧化槽好，仍未有统一的认识。目前，焦炉气脱硫系统仍用高塔的居多，合成氨厂大都改用再生氧化槽了。高塔再生的气液流向也有不同看法，有的厂认为把并流改为逆流好，如1985年淮南化工总厂经改为逆流后取得了溶液中的悬浮硫降低、硫回收率提高、脱硫塔阻力上升减缓等效果，年收益百万元以上。再生氧化槽的溶液停留时间各厂也不一样，从6min到40min均有，没有统一的标准。在运行中出现硫泡沫时有时无，如何做到稳定溢流，许多老厂也未得到完全的解决。栲胶法和888法目前国内用得比较广泛，但个别厂也有用得不太理想的，出现一些问题急待解决。干法脱硫也还有些问题，比如精脱硫中的有机硫释放问题如何避免。     

络合铁脱硫技术在脱除再生气中硫化氢装置上的应用

丰喜集团临猗分公司年产甲醇100kt变换气脱硫工艺采用南化集团研究院开发的位阻胺脱硫工艺，吸收硫化氢后的位阻胺溶液从再生塔再生出来的再生气流量为6800m^3／h，气体成分中CO2 96％，H2S为15g／m^3左右，如此高的CO2和H2S，如何脱除H2S，为了降低投资成本和运行成本，使再生气达标排放，经多方考察，最终位阻胺溶液再生出来的再生气脱硫选用了南化集团研究院开发的络合铁脱硫技术。从2006年1月份到2006年7月份，络合铁脱硫运转正常，出口H2S达到指标要求。     

栲胶脱硫系统改造

我公司常压脱硫系统采用栲胶脱硫，合成氨系统和甲醇系统共用l台贫液槽，脱硫溶液采用喷射再生技术。常压脱硫系统自投运以来运行一直较稳定，脱硫效率高，硫回收率、化工原材料消耗均保持在国内同类型企业较好水平。但是近两年来随着企业生产规模的扩大，氨系统生产能力由60kt／a增至120kt／a，甲醇系统生产能力由30kt／a增至60kt／a，且又增添了1套30kt／a甲胺DMF装置，脱硫系统已远远不能满足生产的需要，经常出现硫泡沫发虚、冒槽等现象，硫回收困难，化工原材料消耗较大，设备腐蚀严重，漏点较多，严重威胁着后系统的正常稳定运行，给公司造成了较大的经济损失。针对这一状况，对脱硫系统进行了改造。