泸天化硝酸装置节能技术改造项目试车成功

7月6日，四川化工控股集团公司所属泸天化股份公司硝酸装置清洁生产节能技术改造项目，采用世界先进的双加压法新建的135kt／a稀硝酸装置生产出合格产品，实现了一次试车成功。加上此前已试车成功的40kt／a浓硝酸装置和135kt／a硝酸铵装置，泸天化硝酸装置清洁生产节能技术改造项目的3套装置全部建成投产。     

硝镁装置“环境友好机制”的构建

南化公司硝酸部由375ktA双加压稀硝酸装置,150kt／a硝铵装置,220ktA浓硝酸装置组成。现有100kt／a、120kt／a硝镁装置（硝酸镁法浓硝酸装置）各1套,经过5年的不断完善,设备状况、现场管理、人员素质、经济运行、节能减排、环保理念取得了明显效果。     

270kt/a双加压稀硝酸国产化装置总结

2006年我公司实施第三期技改，合成氨生产能力达到360kt／a。为谋求公司长远发展，提高核心竞争力，拉长公司产业链，拓展新的经济增长点，配套建设了270kt／a双加压稀硝酸装置。一直以来，国内此规模的双加压稀硝酸装置都是全部或主机进口，此次为降低投资成本，凭借公司30多年硝酸生产经验和在此领域的技术优势，决定使之完全国产化。该项目由化二院进行初步设计和最终设计，     

KT硝铵装置增产降耗技术改造总结

2010年我公司新增270kt／a硝酸装置投产后，硝酸总产能达到410kt／a，因2套硝铵装置的硝铵溶液系统生产能力不足，每年有82kt硝酸不能平衡，导致硝酸装置减负荷生产；同时，KT硝铵装置存在成品得率低、蒸汽消耗量大、硝铵溶液系统产能低的问题。为平衡硝酸产能，从KT硝铵装置生产现状人手，分析硝铵生产能力不足、蒸汽消耗量大的原因，提出技术改造方案并实施，最终使问题得到了解决。1生产中存在的问题及原因分析     

硝酸装置开车过程中的铵盐问题及清除

我厂新建的150kt／a硝酸装置于2004年3月开工建设，2005年11月进行了中交。新建的150kt／a硝酸主装置由稀硝单元和浓硝单元组成。稀硝单元主要是以氨为原料生产稀硝酸，选用了国际上先进的双压法流程（氧化压力0．45MPa，吸收压力1．1MPa）生产60％的稀硝酸。为确保新建装置在安全、环保的前提下开车，我厂组织技术人员对开车过程进行了分析，认为硝酸装置开、停车及正常生产过程中的铵盐问题是关系到氧化氮压缩机安全运行的关键因素。为此，对铵盐的形成原因进行了分析，对铵盐的清除方法进行了比较，并提出了一些预防措施。     

优化设计全低变工艺，实现蒸汽“零消耗”

安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能化工公司）原有3套变换装置,其中1套采用全低变工艺,另2套采用中低低工艺。2009年,中能化工确定实施120kt／a合成氨扩产计划,原有3套变换装置生产能力已不能满足生产需求,经研究新增1套150kt／a全低变变换装置,不仅满足120kt／a合成氨装置扩产的需求,而且又达到均衡原装置生产负荷的目的。     

“硝镁法”浓硝酸装置优化总结

1装置概述 中石化南化公司硝酸部160kt／a“硝镁法”浓硝酸装置为270kt／a双加压稀硝装置的配套装置,共有8台硝酸镁浓缩塔（塔直径1000mm,高14900mm）,单塔设计能力为60t／d,年运行8000h。该浓硝酸装置采用硝酸镁作为脱水剂,与硝酸、水组成三元混合物,使其液面上的水蒸气分压大大降低,硝酸蒸汽分压则大大增加,将浓度为60％的稀硝酸蒸馏产生硝酸蒸汽,经过冷凝并吹出其中的氧化氮,获得浓度98％以上的成品浓硝酸。其工艺流程如下。     

脱碳放空气的综合利用

0前言 山东阿斯德化工有限公司现有生产能力总氨250kt／a、尿素300kt／a。脱除变换气中CO2的装置采用2套,分别为总氨生产能力130kt／a的变压吸附（PSA）脱碳和总氨120kt／a的碳酸丙烯酯（PC）脱碳装置,其操作压力均为1．8MPa。2套脱碳装置有2种回收利用工艺,PSA脱碳过剩CO2制取CO生产甲酸,PC脱碳闪蒸气与三聚氰胺联产碳酸氢铵。     

DL型塔盘在尿素一吸塔中的应用总结

山西丰喜肥业集团临猗分公司现拥有3套生产装置，合成氨生产能力350kt／a、尿素生产能力600kt／a。2^#尿素装置原为60kt／a水溶液全循环工艺，通过技术改造，生产能力达到130kt／a。但是生产过程中存在以下问题，主要是中压吸收系统（一吸塔）吸收负荷重，操作弹性小，经常发生超温现象。改造中，已将一吸塔的鼓泡段加粗、加长，直径为Ф1400mm（原直径为Ф11130mm），加长2m，班产130t以上时一吸塔吸收负荷明显偏重，产量受到限制。经过多方论证采用了宁波市远东塔器工程有限公司生产的DL型塔盘，产量增加近1倍，Ф1100mm一吸塔尿素生产能力由300t／d提高到550t／d以上。主要方案是精洗段更换4层DL型塔盘。     

综合法硝酸生产装置增产节能技术改造途径

１概述我国稀硝酸装置生产能力约３７０万ｔ／ａ（折１００％ＨＮＯ３,下同）,生产厂家５０多个。用综合法生产稀硝酸的厂有１０个,生产能力１５０万ｔ／ａ,占稀硝酸生产能力的４０％。综合法硝酸设计规模为１２０ｔ／ｄ（单套）,年生产规模４万ｔ／套,全国有３８套...     

Ф1000mm合成系统优化改造技术总结

0前言 青岛碱业股份有限公司现有生产能力为合成氨（醇）130kt／a，尿素160kt／a，精甲醇40kt／a，甲醛50kt／a，硬脂酸40kt／a，液体C0210kt／a，热电装机容量1．2万kW。2006年对合成氨系统进行了30kt／a的扩能改造，改造后合成氨（醇）生产装置能力为160kt／a，配套尿素生产装置能力为200kt／a。D1000mm合成系统优化改造是公司160kt／a合成氨填平补齐工程扩能改造的核心组成部分：     

105kt／a合成氨脱碳装置运行总结

0前言 2009年,河北天成化工股份有限公司抚宁分公司合成氨年生产能力达到50kt,CO2脱除采用碳酸丙烯酯（简称碳丙）工艺。原有1套25kt／a碳丙脱碳装置,虽经多次技术改造将其生产能力提高至50kt／a,但一直处于超负荷、超能力运行状态,致使碳丙液消耗过高（夏季最高可达吨氨1．5kg）,增加了生产成本。为了与105kt／a合成氨装置技术改造配套,决定新增1套处理能力105kt／a的碳丙脱碳装置。     

沧州化学工业股份有限公司120kt／a己内酰胺项目获准

为缓和国内己内酰胺的市场供应紧张状况，国家发改委核准了山东沧州化学工业股份有限公司与香港华士达化工集团股份有限公司合资建设120kt／a己内酰胺装置项目。沧州化学工业股份有限公司已具有合成氨、二氧化硫及硝酸等配套生产装置。该项目采用苯酚法工艺路线，建设内容包括120kt／a苯酚法环己酮、120kt／a己内酰胺等主要生产装置及辅助生产设施公用工程，项目总投资约为36．7亿元。     

我国氯丁橡胶生产与消费状况

目前，我国氯丁橡胶总生产能力为53kt／a。其中重庆长寿化工有限责任公司拥有1套生产装置，该装置生产能力为28kt／a，山西橡胶集团有限责任公司拥有1套生产装置，该装置生产能力为25kt／a。2004年我国氯丁橡胶产量为30kt，进口量为28kt，需求量约为58kt，国产市场占有率为52％。     

加压变换改造小结

0引言济南盛源化肥有限责任公司氨醇生产能力为100 kt/a,变换工艺采用的是常压变换。由于常压变换装置已运行40多年,工艺落后,能耗高,设备老化、腐蚀严重,经常需要进行修补,既影响正常生产,又增加了维修费用。造气系统改造后,其生产能力已提高到150 kt/a,但变换系统生产能力却没有同步提高,     

调整蒸汽等级 降低生产成本

0引言 川化股份有限公司制酸厂第二硝铵车间稀硝酸装置建于1980年,采用的是全加压法生产工艺,具有年产硝酸（100％）80kt的生产能力,生产出来的硝酸作为中间产品供下道工序生产最终产品——硝酸铵和NP复肥使用,该装置已运行了近30a。目前,随着我国国民经济的快速发展,能源紧张的问题突显出来,如何有效地利用能源已经成为企业挖潜降耗的主题。     

低压反应水冷凝器腐蚀原因及改造措施

低压反应水冷凝器是山东济南盛源化肥有限责任公司I期稀硝酸生产装置（100kt／a稀硝酸）中的1台卧式列管式换热设备,其作用是将NO,气体温度由163℃降至40℃。该设备的直径为西1400mm,长13677mm,列管规格为税5mm×2mm×11000mm,壳体、列管和管板材质分别为16MnR,00Crl8Ni10和00Cr18Ni10。     

川化尿素装置废水处理技术综述

川化集团有限责任公司始建于1956年（当时企业名为四川化工厂），是我国第一个五年计划期间建设的第一座国产化中型化肥厂。经过近50年的建设与发展，已成为了一个以生产化肥为主的综合性特大型化工企业，其主要产品生产能力为：合成氨560kt／a、尿素1000kt／a、三聚氰胺100kt／a。其中尿素生产能力分别由不同工艺和规模的3套装置构成。     

尿素合成塔和一吸塔技改小结

烟台巨力化肥有限公司（原莱阳化肥厂）现有2套尿素生产装置，原设计1号系统生产能力为40kt／a，2号系统为60kt／a，均采用水溶液全循环生产工艺。近年来为稳定生产工况，降低生产成本，提高产品质量，对2套装置相继进行了技术改造。几经挖潜，现2套装置的生产能力已达到150kt／a，取得了良好的经济效益。本文将2号系统的尿素合成塔和一吸塔的技术改造情况做一简单介绍。     

浓硝酸生产中产生的稀硫酸返回硫酸生产系统的提浓技术

我公司现有3套浓硝酸生产装置,其中2套为硫酸法-浓硝酸工艺,即:稀硝酸通过98%浓硫酸脱水制得98%浓硝酸,生产能力为100 kt/a,硫酸耗用量约为3.3 t/t硝酸,每年将产生32.94万t(折100%)稀硫酸。