烟气体系下CO2与CH4重整反应的研究

使用以α-Al2O3和γ-Al2O3为载体的改性Ni负载型催化剂,在连续流动式固定床反应上评价了CO2-CH4-O2-He转化制合成气的性能。结果表明,在常压、500～700 ℃的温度范围以及原料中CO2体积分数为15%的条件下,反应温度越高,2种催化剂上反应生成的合成气的体积分数越大,但α-Al2O3基催化剂具有更高的活性和生成合成气的选择性;使用α-Al2O3催化剂时,临氧条件比非临氧条件更有利于合成气的生成,O2体积分数越高越有利于合成气的生成; CO2与CH4体积比越小越利于合成气的生成和CO2的转化;α-Al2O3基催化剂具有良好的再生性能。当CO2与CH4体积比为3：4,O2体积分数为2.5%,反应温度700 ℃,常压下反应尾气中合成气的体积分数可达83.8%,CO2的转化率可达95%。     

降低不完全再生装置氨氮和NOx排放助剂的工业应用

在中韩(武汉)石油化工有限公司1 Mt/a催化裂化装置上进行了降低不完全再生装置氨氮和NO_x排放助剂RDNO_x(强化了CO助燃活性)的工业应用试验。结果表明:助剂按新鲜剂2%稳定加注后,再生器出口CO体积分数降低1～2百分点,锅炉超负荷运行情况得到缓解;锅炉出口外排烟气CO体积分数降低,提高了锅炉能量利用效率,有利于提高湿法静电运行的安全性;可在较低外排CO含量下控制烟气NO_x排放,减少甚至停止SCR注氨,控制废水氨氮排放(质量浓度由约150～180 mg/L降低到40～60 mg/L),具有显著的社会效益和经济效益。     

甲醇制烯烃反应副产物的生成规律分析

在流化床反应器中,以SAPO-34分子筛为催化剂,研究了反应温度对甲醇制烯烃反应副产物生成规律的影响。实验结果表明：随着TOS的增加,催化剂的积炭量增加,二甲醚选择性、CO2收率、CH4选择性增加,温度越高,增长速率越快;丙烷选择性和C5＋C6选择性随着TOS的增加而下降,温度越高,下降速率越快;乙烷选择性随着TOS的增加几乎保持不变。反应温度应控制在450℃～500℃之间,以减少CH4、CO2及积炭的量;通过适当提高线速、缩短反应物与催化剂的接触时间来进一步降低丙烷及某些高碳烃的量。反应中间体及烯烃聚合、芳构化都对积炭的生成有所贡献。     

国内简讯

<正> 助燃剂石科院研制成功的钯型助燃剂,可替代贵金属铂。经胜利和济南炼厂使用表明:钯与铂均有类似CO的助燃性能,并能抑制NO_x、NO_2的生成,以减少NO_x、NO_2等有毒气体对环境的污染。齐鲁石化信息,19920210     

二氧化碳水合物生成驱动力的研究

选用摩尔吉布斯自由能的变化作为水合物生成的通用驱动力,推导CO2水合物的水合反应驱动力表达式。通过雾流强化水合反应系统装置,针对CO2水合物的生成驱动力进行实验研究,揭示CO2水合物生成过程动力学特性。结果表明,水合反应系统压力越高、温度越低,CO2水合物的生成驱动力数值的绝对值越大,越有利于CO2水合物的生成;在275.15K,随着压力的增加,驱动力增强,但不呈线性,而是从快到慢渐趋于平缓,驱动力数值的绝对值为0.1820kJ/mol~1.1903kJ/mol;CO2水合物的生成量随着实验条件生成驱动力的增加而增大。     

TUD-DNS ODEP脱硝助剂在非完全再生催化裂化装置的应用

介绍了TUD-DNS ODEP脱硝助剂在中国石化广州分公司重油催化裂化装置的应用情况。结果表明:针对非完全再生工况,当助剂占系统催化剂藏量的2.54%(w)时,烟气中NO_x浓度由加剂前的210mg/m~3左右降至加剂后的110mg/m~3左右,脱硝率基本维持在48%左右;降低CO焚烧炉温度有利于提高NO_x的脱除率;助剂的加入对装置操作、产品分布、产品性质无不良影响。     

水合物法分离CO_2+N_2混合气体效果研究

利用可视化高压水合物生成装置对纳米石墨粉(NGP)以及SDBS添加剂体系中CO2+N2混合气体的水合物法分离进行实验研究。以CO2回收率和分离因子作为主要评价参数,研究了实验温度,初始压力以及添加剂对分离效果的影响。结果发现,温度越低,压力越高,分离效率越高,并且纳米石墨粉可以很好的提高混合气体的分离效率。     

干法同时脱硫和脱氮

<正> 现在工业上脱SO_x主要采用湿式反应吸收法,而对NO_x则以NH_3为还原剂的干式催化法已达到工业化阶段。因此,若想同时除去SO_x和NO_x,就必须把湿法和干法结合起来。本文介绍的干法同时除SO_x和NO_x,从简化流程和节能的观点来看,是有很大实际意义的。     

电加热热水锅炉合理水质参数的探讨

利用小型电加热锅炉,根据GB1576—2008《工业锅炉用水水质》的要求调配了不同水质的锅炉给水,设计了4因素3水平的正交实验,选择锅炉循环热水的硬度、pH、温度、流速4种水质参数,并对其与锅炉腐蚀和结垢的关联性进行了研究。实验结果表明,水质参数对腐蚀的影响大小顺序为:温度pH流速硬度,在pH保持碱度的环境中,温度越低、pH越高、流速越大、硬度越低,锅炉的腐蚀速率越低;水质参数对结垢的影响大小顺序为:硬度温度流速pH,在pH保持碱性的环境中,硬度越低、温度越低、pH越高、流速越大,锅炉的结垢越少。其中,硬度对锅炉水结垢的影响最大,为确保锅炉安全运行,建议降低锅炉给水硬度小于等于0.3mmol/L。     

Cu-RE-Al_2O_3催化剂上CO_2加氢制甲醇

采用共沉淀法制备了稀土元素(RE=Y,La,Ce,Dy或Ho)掺杂的Cu基催化剂Cu-RE-Al2O3(简称CREA),考察了催化剂在CO2加氢制甲醇反应中的催化性能和水热稳定性,并在Cu-La-Al2O3(CLA)催化剂上,考察了反应温度和原料空速对反应的影响;采用XRD、N2O分解、H2-TPR、CO2-TPD、Raman光谱等方法分析了催化剂的"构效关系"。实验结果表明,在CREA催化剂中,CLA催化剂具有较高的CO2转化率、甲醇选择性和水热稳定性;CLA催化剂上CO2加氢制甲醇的最佳反应温度为240℃;原料空速的增加导致CO2转化率和甲醇选择性均下降;还原后CREA催化剂上Cu比表面积越大、吸附CO2碱性位数量越多,催化剂的活性越高;CREA催化剂中Cu O晶格畸变和无序程度越高,催化剂的甲醇选择性越高。     

RDNOx-PC1助剂在不完全再生装置上的工业应用

在巴陵石化1.05 Mt/a催化裂化装置上进行了降低不完全再生装置烟气氮氧化物（NOx）排放助剂RDNOx-PC1的工业应用试验。结果表明：RDNOx-PC1助剂可在锅炉出口CO浓度较低的情况下降低烟气NOx的排放浓度,有利于充分回收CO燃烧热量、减少CO排放;在相同CO出口浓度下,总结标定相对空白标定时烟气NOx排放浓度降低约20%,达到不大于200 mg/m3的排放标准要求。助剂的应用对催化裂化产品分布无明显的影响,主要产品的组成和性质基本保持不变。     

天然气混合催化燃烧污染控制数值研究

在适当的一次、二次燃料的条件下,利用二次补燃技术,通过数值研究天然气催化燃烧过程中的NO_x、未燃碳氢（UHC）和 CO排放及载体内温度的变化,使其产生最佳的排放效果。结果表明,适当的二次补燃有助于减少NO_x排放,而CO、UHC排放仍旧维持较低。研究还表明,二次补燃可以降低非均相燃烧中所用的蜂窝陶瓷载体温度,避免了载体由于受到高温所产生的热应力而导致的破裂、催化剂因高温而失效的后果。     

选择性催化还原系统在重油催化裂化烟气脱硝中的应用

为适应新的环保标准,2017年中国石化广州分公司针对重油催化裂化外排烟气NOx含量过高的难题,在CO锅炉省煤段处加装了选择性催化还原（SCR）系统,以提高烟气脱硝效果。工程应用状况表明,加装SCR系统后,烟气脱硝效果明显提高,在实现脱硝的同时并未对后续烟气脱硫外排水污染物浓度造成影响,外排烟气中NOx质量浓度由162.9mg/m3降至58.4mg/m3,达到《石油炼制工业污染物排放标准》GB 31570-2015中敏感区特别限值排放标准。     

��Ȼ����ȼ����ȼú��վ��¯NOX���ŷ�ˮƽ

为了降低燃煤电站锅炉NO_X的排放水平，利用主燃区煤已生成的NO_X遇到再燃燃料在还原性气氛中产生的未完全燃烧中间产物HCN基团、NH_i基团时会被还原为N₂的燃料分级再燃技术，作为最为有效的炉内技术措施可以降低我国燃煤电站锅炉NO_X的排放浓度。根据甲烷和两种合成煤气为再燃燃料对降低燃煤产生的NO_X还原效果基本相同的试验结果，指出可利用部分天然气作为再燃燃料降低“西气东输”沿线城市及天然气产区现有燃煤电站锅炉NO_X较高的排放浓度，把NO_X的排放浓度控制在400 mg/m3或更低水平。同时，由于采用再燃技术后入炉燃煤所占热量可减少10％～15%，燃燃烧过程中所产生的SO₂排放水平也得到降低，从而实现同时降低NO_X和SO₂排放量的双效目标，使我国日益严重的酸雨态势得以改善，实现环境效益与国民经济持续快速发展相互协调的目标     

NaAlO2—CO2法制备拟薄水铝石规律的研究

研究ＮａＡｌＯ２－ＣＯ２法制备无三水氧化铝杂晶且Ｎａ＋含量较低的拟薄水铝石的规律。通过系统研究,解决了较高成胶温度下或较高ＮａＡｌＯ２溶液成胶浓度下生成三水氧化铝杂晶的问题;用ＮＨ４ＮＯ３或稀硝酸作洗涤介质,可有效地降低拟薄水铝石中Ｎａ＋含量;用循环洗涤方式降低洗涤介质用量;并探讨干燥温度影响拟薄水铝石胶溶性能的原因。     

SNCR选择性非催化还原法脱硝技术在重油催化裂化装置的运用

中国石油广西石化分公司采用美国GE公司的SNCR选择性非催化还原法脱硝技术,对3.5 Mt/a催化裂化装置的CO焚烧炉进行改造。结果表明： 使用SNCR工艺后,催化裂化装置出口烟气中NOx的质量浓度由改造前的200～400 mg/m3（标准状态）,降低至70～130 mg/m3（标准状态）,排放值满足《石油炼制工业污染物排放标准》中大气污染物NOx排放值不大于200 mg/m3（标准状态）的要求,实现了达标排放,并对催化裂化装置CO焚烧炉炉膛温度影响很小,对炉膛压力及对烟气脱硫装置外排污水的pH值和氨氮含量无影响。SNCR工艺操作简单,改造量小,物耗、能耗低,在氨逃逸量小于设计值8 mg/m3（标准状态）的情况下脱硝效率高达72%。     

选择性催化还原脱硝技术与蓄热式换热技术联合应用方案分析

以同时回收烟气余热并脱除氮氧化物为目的,提出了用于工业加热炉和电厂锅炉换热与脱硝联合应用的方案,包括选择性催化还原技术与工业炉用高温空气燃烧烧嘴的组合、与燃煤锅炉用回转蓄热式或者固定蓄热式空气预热器的组合。分析了这些方案的优劣,建议在不同温度区采用具有不同温度窗口的催化剂,尽量减小烟气与还原剂氨的混合空间。通过蓄热式换热数学模型预测了某电厂锅炉改造方案的可能性。     

SNCR脱硝技术在循环流化床锅炉上的应用

目前国内锅炉燃煤消耗量大,导致NOx的排放量逐年增加,针对这种情况,在循环流化床锅炉上采用了既能控制原始生成量又能有效地脱除NOx的脱硝技术。实现了尾部烟气的达标排放。为了控制原始生成量,采取了以下几方面措施:①设计合理的炉膛温度;②均匀的炉膛温度场(炉膛上下温差低于10℃);③低氧高效的燃烧方式等,实现了原始生成量的低排放。循环流化床锅炉的NOx生成量通常在300 mg/m3以下,在循环流化床锅炉上采用SNCR脱硝技术,脱硝率可以达到70%~80%,完全能满足当前小于100 mg/m3的环保排放要求。     

降低FCC再生烟气NOx排放助剂的工业应用

为了降低催化裂化（FCC）装置再生烟气的NOx排放、避免再生器稀相超温及出现“尾燃”问题,中国石化石油化工科学研究院与中国石化北海炼化有限责任公司、中国石化催化剂有限公司合作,在MIP-CGP装置上开展了降低FCC再生烟气NOx排放助剂RDNOx的工业应用试验。结果表明：RDNOx 助剂有利于控制再生器稀相温度,减少“尾燃”,稀相超温幅度和频次明显低于应用试验以前;应用RDNOx 助剂后,在线仪表监测到再生烟气中NOx 浓度基本在30~60 mg/m3之间波动,低于100mg/m3的最新环保标准限值,相比早期使用Pt助燃剂时的295 mg/m3,NOx浓度降低70%以上;RDNOx 助剂的应用未对裂化产物分布、主要产品的组成和性质产生不利影响。     

新型硫转移剂在不完全再生催化裂化装置上的工业应用

在中国石油广西石化公司不完全再生催化裂化装置上进行了新型RFS09硫转移剂的工业应用。结果表明:在原料硫质量分数平均值为0.338%、RFS09加注量为5%的情况下,CO锅炉出口烟气中SO_2浓度不大于850mg/m~3,达到预订技术指标要求;按空白SO_2浓度约1 800mg/m~3计算,再生烟气SO_2脱除率达到50%以上。此外,新型RFS09硫转移剂试用期间,装置总液体收率、油浆收率和焦炭产率基本不变;再生烟气粉尘浓度基本稳定且略有下降,油浆固含量保持稳定。