采用 Lewis 槽对 W/O 乳状液与料液相界面间传质阻力的测定

本文采用了研究液—液界面传质阻力较为行之有效的Ｌｅｗｉｓ槽，对乳化液膜传质过程中表面活性剂层的传质阻力进行了研究。本文对所采用的Ｌｅｗｉｓ槽进行了改进，使之更为符合乳化液膜萃取槽的构型，以期达到完整描述乳化液膜各层传质阻力的目的，可为乳化液膜传质过程的进一步理论探讨提供重要的实验参数。     

考虑稳定性的乳化液膜扩散传质模型及求解

本文针对乳化液膜体系扩散传质模型的建立过程中所存在的问题，深入分析了影响液膜稳定性的溶胀、膜破裂等现象对传质过程所造成的影响。建立了综合反映渗透溶胀、膜破裂影响的扩散件质模型、这种数学模型与实际革取情况更为相符。采用了有限差分法对于该复杂模型进行求解。传质摸型中考虑了乳状液滴外相边界层、表面活性剂层对传质过程的阻力影响。计算结果与实验结果更为吻合，从而证明了所建模型的合理性。     

考虑稳定性的乳化液膜扩散传质模型及求解

本文针对乳化液膜体系扩散传质模型的建立过程中所存在的问题，深入分析了影响学府膜性的溶胀，膜破裂等现象对传质过程所造成的影响，建立了综合反映渗透溶胀、膜破裂影响的扩散传质模型。这种数学模型与实际萃取情况更为相符，采用了有限差分法对于该复杂模型进行求解。传质模型中考虑了乳状液滴外相边界层、表面活性剂层对传质过程的阻力影响，计算结果与实验结果更为吻合，从而证明了所建模型的合理性。     

改性金属膜膜萃取萃铜速度影响因素考察

针对有机中空纤维膜材料在膜萃取过程中出现膜孔溶胀的问题，采用聚四氟乙烯涂敷在不锈钢纤维烧结膜表面制备一种有机／无机复合膜并用作膜萃取的支撑材料，在平板式膜器中进行萃铜研究。考察了影响铜的萃取及反萃过程传质速度的主要因素，包括料液浓度、水相及有机相流速等，并根据试验结果初步探讨了膜萃取过程传质阻力的分布情况，结果表明有机相边界层阻力大于水相边界层阻力。     

生育酚同系物在硅胶柱中的色谱特性

为研究生育酚同系物的色谱分离过程，建立了考虑轴向扩散、液膜传质阻力和内扩散阻力的一般性速率模型，采用有限元和正交配置法求解该模型.模拟结果与实验数据相吻合，得到了液膜传质系数与流速的关系及孔内有效扩散系数，并将这些参数成功应用到色谱柱的放大过程中.采用正己烷-异丙醇体系分离了生育酚同系物，考察了流动相组成和流速对分离效果的影响.随着流动相中异丙醇体积分数的增大，生育酚同系物的容量因子和分离度减小.流动相中异丙醇体积分数以1%为最佳.     

大豆磷脂酰胆碱在硅胶柱中的色谱特性

为研究大豆磷脂酰胆碱的色谱分离过程，建立了考虑轴向扩散、液膜传质阻力和内扩散阻力的一般性速率模型，用有限元和正交配置法求解该模型.模拟结果与实验数据吻合，并得到了液膜传质系数与流速的关系及孔内有效扩散系数.采用乙醇 水体系分离了大豆浓缩磷脂中的磷脂酰胆碱，考察了流动相组成和流速对分离效果的影响.随着流动相中水质量分数的增加，磷脂酰胆碱的容量因子和分离度减小.流动相中的水质量分数以20%为最佳.     

城市垃圾渗滤液烟气脱硫体系气液吸收与解吸过程的数学模拟

针对垃圾渗滤液烟气脱硫体系气液吸收和解吸过程反应复杂的特性,基于经典双膜传质理论,建立了填料塔内湿法烟气脱硫模型,包括填料塔反应器模型和烟气SO2在垃圾渗滤液中吸收并伴随氨的解吸过程的数学模型。模型将系统内复杂的多组分反应分解为独立的离子反应,从而在确定的独立反应的条件下,可使模型的数值求解不依赖于特殊的假设条件以及可变的操作条件。根据工艺研究的实验条件对模型赋初值,结合模型参数估值确定适宜的边界条件,采用Maple 8.0对模型方程进行求解,得到了液膜内各组份的浓度分布特性曲线,以及气相分压、pH值、传质阻力、传质速率、吸收增强因子等沿塔高的分布特性,结果表明模型预测结果和实验结果吻合良好。所建立的模型为本工艺过程和其它湿法烟气脱硫过程的传质-反应现象提供了一个定量的理论分析和工程设计基础。     

地铁站板式蒸发冷却器叉流条件下传热传质特性

在气液叉流条件下,采用非接触式红外热成像测温方法,就不同气相雷诺数和液膜雷诺数对地铁站板式蒸发冷却器液膜传热传质特性影响进行了实验研究,结果表明：对于确定的被冷却水温,在液膜雷诺数增加的过程中,液膜厚度逐渐增加,进出口温差逐渐减小,削弱液膜换热,但雷诺数上升使得液膜湍动强度增强,强化了液膜换热,在这2个因素的协同作用下,存在最佳液膜流动雷诺数,使得液膜的换热热阻最小,传质最强,换热系数最大。     

聚丙烯中空纤维气态膜在氨／水分离中的应用

疏水性聚丙烯中空纤维膜是一种新型的用于气液分离技术的气态膜，适用于从水溶液中分离挥发性物质。本文研究了用聚丙烯中空纤维膜在氨／水分离中的传质过程以及温度、浓度、流速等各种工艺条件对氨传质的影响。     

滴流床反应器中气液传质系数的测定

采用NaOH CO2 N2系统,在液相进行拟一级瞬时不可逆反应的化学吸收方法,研究了滴流床反应器中气液传质.实验得到了气速、液速分别对总传质系数KG液膜传质系数kL和气膜传质系数kg的影响.     

影响乳化液膜破损因素的研究

对乳化液膜的膜破损进行了分析,并在乳化液膜处理含Cu2 废水实验的基础上,研究了表面活性剂种类与浓度、膜增强剂、膜内相酸度、制乳时间以及制乳转速对液膜破损率的影响,并当液膜破损率在1%～2.5%时,确定了M6401-L113B-液体石蜡-煤油-H2SO4乳化液膜体系的膜相组成和操作条件.     

乳状液膜提取堆浸液中Cu^2＋的络合—扩散传质过程试验研究

对乳状液膜提取铜矿堆浸液中Cu^2 的传输过程进行了讨论，建立了Lix98N作流动载体提取Cu^2 的络合－扩散传质数学模型，并对该模型进行了实验验证，结果说明络合－扩散传质模型具有一定的普遍性。     

PVDF膜在碱液下的性能衰减

为了研究聚偏氟乙烯(PVDF)膜在碱液下的性能变化,采用单侧浸润方法对PVDF膜的接触角、临界水入口压力、气体渗透通量、孔径和孔隙率进行了分析.结果表明,当在浓度为1.5 mol/L的碱液中浸润300 h后,PVDF膜表面疏水性下降,膜孔被润湿,传质阻力增大.PVDF膜的疏水性随着碱液浓度的增加而降低.当PVDF膜的浸润时间为150~250 h时,PVDF膜的气体渗透通量和孔径的变化幅度最大.浸润300 h后,PVDF膜的孔隙率增加,传质系数降低,传质阻力增加.随着碱液浓度的增加,PVDF膜的结构性能变化得更为明显.     

旋转填充床内支撑对液膜控制传质过程的影响

目的　研究旋转填充床 (RPB)中填料内支撑对液膜控制传质过程的影响规律 ,为 RPB进一步工业化作理论准备 .方法　采用水中的氧被氮气解吸这一典型的液膜控制传质体系 ,计算传质单元数 (NTU)来作为目标函数表征传质效果的好坏 .结果　找出了转速、液量对传质的影响规律 ,以及在有内支撑时 ,内支撑的板的厚度、开孔形状、内支撑开孔率、安置在填料中位置对传质的影响规律 .结论　实验的结果对旋转床的应用开发有指导意义 .     

旋转填充床内支撑对液膜控制传质过程的影响

目的 研究旋转填充床（RPB）中填料内支撑对液膜控制传质过程的影响规律,为RBP进一步工业化作理论准备。方法 采用水中的氧被氮气解吸这一典型的液膜控制传质体系,计算传质单元数（NTV)来作为目标函数表征传质效果的好坏。结果 找出了转速、液量对传质的影响规律,以及在有内支撑时,内支撑的板的厚度、开孔形状、内支撑开孔率、安置在填料中位置对传质的影响规律。结论 实验的结果对旋转床的应用开发有指导意义。     

PTFE膜的膜组件设计对去除氨氮传质性能的影响

采用"挤出—拉伸—烧结"法制备聚四氟乙烯(PTFE)中空纤维膜,并用膜吸收法去除废水中的氮氨。主要研究PTFE中空纤维膜的膜组件设计(装填密度、膜丝长度、放置方式、运行方式)对去除氨氮过程中传质性能的影响。结果表明:存在一个最佳的装填密度使氨氮传质系数最大,同时又有很高的脱除率;膜组件的有效长度越长,氨氮传质系数越小,脱除率越大;膜组件的放置方式对氨氮传质基本无影响,料液走壳程优于料液走管程。     

含时单频双光子过程的精确解和Berry相因数

本文利用Ｌｅｗｉｓ－Ｒｉｅｓｅｎｆｅｌｄ的量子不变量理论，求出了单频双光子过程的精确解，研究了此精确解的绝热浙近极限，求出了双光子过程在量子绝热情形下的Ｂｅｒｒｙ相因数。     

乳化液膜法处理含Cr（Ⅵ）废水的研究

采用Span-80-环己烷－NaOH液膜体系对含Cr(Ⅵ）废水处理进行研究。用优选的膜配方制成乳化液处理含Cr(Ⅵ）的水样，探讨不同操作条件对Cr(Ⅵ）去除率的影响，得出最佳实验条件，实验结果表明：含Cr(Ⅵ）废水经液膜处理后，Cr(Ⅵ）的去除率可达98％。     

降膜蒸发器传热传质与流动过程数值模拟

随着计算机技术的发展,计算流体力学成为深入研究流动传热传质过程的重要方法。文章基于流体动力学基本原理和VOF多相流模型,建立了水平管外降膜流动与相变传热传质过程数学模型,针对降膜蒸发复杂的相变过程,通过用户自定义函数UDF,将编制的计算程序嵌入FLUENT软件相应模块,对降膜蒸发过程进行了模拟研究,阐明了管外液膜、速度、温度分布及其局部传热传质特性沿圆周方向的变化规律。结果表明:在X=0.5~0.8时,液膜厚度较薄,有利于过程传热,圆管底部与顶部局部传热系数较大,并在管顶部出现传热系数最大值;相界面过余温度沿周向距离的增大而增加,圆管下方具有最大的相界面换热温差和最高的蒸发速率;此数值模拟方法和传热传质模型可以较为合理地进行水平管外降膜蒸发过程的理论分析。     

乳化液槽内流场和温度场的数值模拟及优化

采用CFD2000对天力带钢厂的乳化液槽内流场和温度场进行了数值模拟,并对该槽的内部结构进行了优化设计。模拟结果表明：槽内左边存在死区,导致乳化液的浓度波动较大,槽的底部乳化液流速较大,沉淀物质容易被抽出;槽内乳化液温差较大,导致乳化液温度波动较大;在乳化液槽底部新添加一高0．7m的挡墙,并且把上部挡墙向左端延长0．8m,减少沉淀物质被抽出;新加一套55kW的电加热器,挡墙右端的乳化液温差不超过0．5℃。模拟结果可以分析槽内流场死区和乳化液温度分布,对于优化槽的内部结构,促进铁粉沉降和浮油上浮,提高乳化液的使用效果具有重要意义。