从地方骨干钢铁企业煤气放散看节能潜力

高炉煤气和焦炉煤气(以下简称“两气”是钢铁企业的重要二次能源。近年来,地方骨干钢铁企业对两气回收利用有所重视,因而煤气放散率有下降趋势(表1),尽管如此,两气放散率还是相当高的。1982年,高炉煤气放散达29.5亿米~3,焦炉煤气放散达2.4亿米~3,两项合计折标煤49万吨,占地方骨干钢铁企业自耗能源总量的4.1％。而日本高炉煤气几乎100％回收,苏联高炉煤气放散也只有4％左右。与重点     

天津铁厂的煤气利用

天津铁厂有五座高炉、四座焦炉和五台烧结机配套生产.生铁产量由1983年的50万t,增加到1991年的150.8万t,因此原燃料供应更趋紧张,煤气利用被摆到我厂的头等大事。先立项,边上边干边筹备资金,利用放散煤气建热电站,3号和4号焦炉加热改烧高炉煤气,全厂生活区用上了煤气.1991年先后建成了2万m~3和5万m~3煤气柜,彻底解决了我厂的煤气放散问题,具体做了以下四点工作;1.利用放散煤气建热电站     

华东钢铁企业副产煤气回收潜力

钢铁企业有大量属于二次能源的气体燃料,尤其是副产的高炉煤气、焦炉煤气,不仅量大,而且燃烧容易控制,热效率也很高。充分回收利用这些副产煤气,对于节约能源,提高企业经济效益具有重要意义。 华东地区钢铁企业1982年产钢860万吨,其中转炉钢430万吨,一年可回收2.8亿立方米(按吨钢65米~3)计算,折合标煤7万吨除上海一厂三厂和三明厂收回,大部份放散;年产焦562万吨,焦炉煤气发生量19.5亿米~3,折合标煤113.9万吨,其中尚有11万吨标准煤得收回;高炉煤气年产量118亿     

太钢四号焦炉用高炉煤气置换焦炉煤气成功

长期以来,太原钢铁公司高炉煤气大量放散,每年损失5～6万吨标煤,而焦炉煤气又十分缺乏。1984年9月,该公司在四号焦炉上用高炉煤气置换焦炉煤气获得成功,从而使高炉煤气放散损失率由35％下降到8％左右。到1984年底可节约重油近万吨,节煤1.5万吨。同时15万米~3的高     

提高高炉煤气利用率的措施

苏州钢铁厂是一个铁多钢少的地方钢铁企业,共有三座84米~3高炉生产,年产生铁约15万吨,钢5.5万吨左右,年发生高炉煤气总量达350×10~6米~3,折合标煤45000吨,这笔可观的二次能源往往被人们所忽视。因此在当前节焦增铁降低能耗工作中,认真抓好高炉煤气的回收管理工作,是降低炼铁工序能耗的的一个潜在渠道。1979年本厂高炉煤气放散率为22.9%,若以当年煤气发生总量计算,即全年损失折合标煤约10600吨。     

高炉 焦炉煤气合理混配利用

1 高炉煤气回收利用的可能性 苏钢副产煤气,主要是焦炉煤气和高炉煤气。目前,焦炉煤气日产约24万m~3,焦炉自身消耗50％左右,约为12万m~3,厂内用气约3.6万m~3/天,日供城市煤气约7万m~3/天。而高炉煤气日产约160万m~3。除每天80万m~3用于热风炉加热及外供动力分厂和焦化粗苯管式炉外,剩余高炉煤气则放散,根据1992年统汁数字,高炉煤气全年放散约120万m~3。     

浅谈转炉煤气回收过程中的安全问题

1　前言马钢股份公司第三炼钢厂共有3座50t转炉、1座2万m3湿式煤气柜及2台D110-12、1台D300-12加压机。1982年开始逐步回收转炉煤气,1996年因2500m3高炉建成投产,高炉煤气大量放散而停止回收转炉煤气。随着公司生产结构的调整、能源的综合利用,特别是年产60万tH型钢和60万t棒材工程的投产,及热电厂锅炉使用高炉煤气的改造,焦炉煤气严重不足,故于2000年初决定先回收3#转炉的转炉煤气。回收后的转炉煤气送入3#煤气混合加压站,与高炉、焦炉煤气先混合成9200kJ/m3左右的混合煤气,再经S1100-18加压机加压供初轧、高线、棒材、H型钢等厂生产。…     

马钢气体综合利用率创历史新高

马钢气体分公司把氧气、煤气、压缩空气的综合利用作为提升企业经济运行质量。降低成本的重要途径，三大气体的回收率、放散率、利用率创历史最好水平。据统计，2004年10月份回收高炉煤气3563663GJ、焦炉煤气1372957GJ、转炉煤气380851GJ，放散率高炉煤气1．06％，焦炉煤气0．47％，折合成标煤18．16万t，价值一亿多元。     

上钢一厂烧高炉煤气的锅炉

上钢一厂于1959年建成255mm~3高炉两座,每座高炉产生40000Nm~3/h煤气,虽经重力除尘器、洗涤塔、文氏管及脱水器除尘脱水,但煤气含尘量仍高达130～150mg/Nm~3。所产煤气约一半供热风炉自用,其余供平炉车间和二转炉车间、烘包使用,多余部分则高空放散,放散量1.2～1.8万米~3/h。 锅炉房原设 K_4—13锅炉5台。燃用低热值的高炉煤气后,出力明显不足,5台锅炉共出蒸汽约10t/h,只及额定负荷的一     

非放散状态下煤气零泄漏技术研究

鞍钢本部有4座高炉煤气放散塔和1座焦炉煤气放散塔,为保证安全生产原有放散阀留有3°~5°的预留角造成非放散煤气泄漏损失,通过煤气零泄漏节能技术改造关闭了预留角,实现了非放散状态下煤气的零泄漏,节省了大量煤气。     

转炉煤气放散点火装置的改进

某炼钢厂3座120t转炉的三管式煤气放散塔点火管出气口经常堵塞,致使不能正常点火。将焦炉煤气长明火系统改为自身转炉煤气在高压电弧作用下的自动点火,实现了煤气放散时自动点火伴烧,节省焦炉煤气394.2万m3,避免了排空放散和污染环境等事故。     

高炉煤气的综合利用与节能

一、概况我厂100米~3锰铁高炉,日产锰铁40—50吨,煤气发生量为40—50万米~3/天。过去由于文氏管处理能力低,只能回收45％的高炉煤气,造成大量荒煤气放散,严重污染环境,影响职工健康和农作物生长。按厂内定高炉     

干式煤气柜在高炉煤气系统中的应用

1.绪言我厂现有84m~3高炉三座,高炉煤气发生量约为3.6万m~3/h,除热风炉自用量外,还外供附近纸厂,尚余近8000m~3/h。由于煤气管网系统中无贮存设施,当高炉发生气量及用户用气量波动,管网压力就会波动,特别在3组热风炉换炉切断煤气时,压力突然升高,致使进行放散,可见,煤气的贮存设施,在冶金企业的煤气管网中应占有重要位置。     

全燃高炉煤气发电技术实践

1、概述 云钢现有115m~3和125m~3高炉两座,以冶炼铸造生铁为主。过去,高炉产生的煤气除冶炼工艺使用约40％外,剩余全部排放,折合标准煤约2.5万吨/年。 1983年我厂把高炉煤气利用列为技术进步的首要开发项目。利用高炉剩余煤气建设2×3000千瓦发电工程,利用高炉煤气发电工程于1988年6月破土动工,至1989年底,第一期1×3000千瓦汽轮发电机组,包括二期工程的主厂房及辅助设施全部竣工,并     

苏钢热电站的发展

1 前言八十年代初苏钢还是以铁为主,生产设备陈旧,辅助部门生产设施更为落后,热网分布不合理,全厂共有五台小锅炉分散在焦化车间(2.5t/h二台,0.5t/h一台)和炼铁车间(4t/h二台),蒸汽总量为13.5t/h,效率均在60％以下,使用的燃料,焦化锅炉以优质焦炉煤气为主,炼铁锅炉以重油、高炉煤气为主,少量煤为辅,吨汽耗标煤130公斤以上,消耗高,效率低。当时我厂生产工序不配套,年放散高炉煤气5000多万m~3,焦炉煤气300万m~3,能源浪费大,环境污染严     

优化燃料结构对能动中心降成本的影响分析

针对攀钢集团攀枝花钢钒有限公司能源动力中心动力煤消耗量大、烟气排放超标等问题,通过优化燃料结构、加强运行调整、多烧煤气、压缩煤耗,高炉煤气放散率由1.25％下降至0.31％,每天增加高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气烧量分别为34.1、16.9、2.9万m3.在平均每天减少180 t动力煤消耗的情况下,不仅满足了高炉等用户的生产需求,而且日发电量仅减少7.05万kW·h,经济效益显著,同时也有效利用了二次能源.     

我厂环境保护工作小结

我厂于六八年开始筹建,七○至七二年四座高炉(2×80米~3,2×100米~3)陆续投产,产品为高炉锰铁和生铁,七九年后均为锰铁。每年排出高炉煤气5亿立方米;干渣和瓦斯灰约2.5万吨;煤气洗涤水567万吨,     

高炉煤气在高温加热炉上的应用

随着世界能源紧张的加剧,使过去白白放散掉的低热值高炉煤气用到高温轧钢加热炉上这一课题,提到了议事日程。把被置换出的优质燃料:油、天然气、焦炉煤气等用到更需要的地方。我国的高炉煤气多用于锅炉或低温工业炉,多余的则放散了。据84年冶金部对53个企业的调查统计:全国钢铁企业每年放散的高炉煤气达81亿米~3,相当于90多万吨标煤,     

大钢利用高炉剩余煤气发电的设想

为了节省能源,充分利用高炉剩余放空煤气,减少环境污染,弥补冬季限电,我厂部份停产的损失,降低生产成本,变害为利。经上级批准,利用我厂高炉剩余煤气作燃料,建一座1500瓩凝汽式发电机电站。经过详细计算和实际测量,两座33米~3高炉在正常情况下,每小时可产生煤气13000米~3左右,除去高炉自用还剩余     

布袋除尘器在锰铁高炉上的使用情况

我厂于1971年建成投产,有13米~3小高炉一座,自1972年以来改炼锰铁。高炉锰铁生产的特点之一是煤气含尘多而细,温度高,灰尘易凝结硬化,并含有较高的氰化物等有毒物质,因此煤气净化困