强酸性阳离子交换树脂催化制备乙酸苄酯的研究

以苯甲醇、冰醋酸为原料,强酸性阳离子交换树脂为催化剂,催化合成乙酸苄酯,通过正交实验,考察了反应温度、反应时间、催化剂用量、酸醇摩尔比对合成乙酸苄酯的影响,在选定的实验条件下,乙酸的转化率为84.23%,提纯后产品的收率为83.41%。     

固体超强酸S2O82-/Fe2O3-ZnO催化合成乙酸苄酯

以乙酸和苄醇为原料,固体超强酸S2O82-/Fe2O3-ZnO为催化剂,催化合成乙酸苄酯.实验确定的最佳工艺条件为:n(苄醇):n(乙酸)=1.7,催化剂用量为0.8 g(以0.2 mol乙酸为准),带水剂环己烷用量为12 mL,反应时间为2.5 h.在此条件下,乙酸苄酯收率为85.2%.     

磺酸化离子液体负载杂多酸盐催化合成乙酸环己酯

以乙酸和环己醇为原料,吡啶功能化离子液体负载磷钨酸为催化剂,考察醇酸物质的量比、催化剂用量、反应时间、带水剂用量等因素对乙酸环己酯收率的影响,并通过响应面分析法优化反应工艺。研究表明:[PPSH]2.0HPW12O40催化剂具有最好催化活性,优化后最佳反应条件为:醇酸物质的量比为1.6∶1,催化剂用量为乙酸质量的6%,反应时间2.1 h,带水剂用量10 m L,此条件下乙酸环己酯的收率达92.1%,与回归模型预测结果相当。催化剂回收并重复使用6次,催化活性无明显降低,表明其具有良好的重复使用性。     

丁酸苄酯的催化合成

以硫酸氢钾为催化剂,丁酸和苄醇为原料合成丁酸苄酯。考察了催化剂用量、醇酸物质的量比、带水剂种类、反应时间等因素对收率的影响。该催化剂具有价廉易得,催化活性好,工艺流程简单,操作方便,不腐蚀设备,无环境污染等优点,适宜反应条件下收率可达91.87%。表明硫酸氢钾是合成丁酸苄酯的高效、经济且环境友好的催化剂,具有工业化应用前景。     

磷钨酸离子液体催化合成乙酸苄酯

乙酸苄酯的工业合成法中,常使用液体质子酸作催化剂,该方法存在设备腐蚀,酸废液处理操作繁琐和环境污染的问题.新近报道的磷钨酸功能化离子液体催化剂,具有酸活性高,易于与产物分离,可回收再利用等优点.本文以乙酸和苄醇为原料,比较了磷钨酸、磷钨酸质子化咪唑和含丙磺酸基团和磷钨酸杂多基团离子液型化合物,催化合成乙酸苄酯的情况.考察了催化剂用量、酸和醇摩尔比、反应温度和反应时间等因素对合成乙酸苄酯产率的影响.结果表明:磷钨酸离子液体催化剂具有较高的催化活性,其用量为苄醇用量的0.2%摩尔百分比、酸与醇摩尔比为2 :1、温度110℃、反应5h,乙酸苄酯产率可达95.52%.催化剂重复使用五次后,乙酸苄酯产率仍能达到84.15%,为乙酸苄酯的合成提供了一种环境友好的方法.     

甲基磺酸锌催化合成乙酸环己酯的研究

以乙酸和环己醇为原料,用甲基磺酸锌作催化剂合成乙酸环己酯,探讨醇酸摩尔比、催化剂用量、反应时间、带水剂用量对酯化产率的影响,考察催化剂重复使用效果,确定最佳实验条件。     

硫酸氢钾催化合成己酸己酯

目的研究硫酸氢钾在合成己酸己酯工艺中的催化性能。方法考察了硫酸氢钾用量、醇酸物质的摩尔比、反应时间、带水剂用量及催化剂重复使用次数等因素对收率的影响。结果硫酸氢钾具有催化活性高,易分离回收,操作简单,后处理方便,重复使用性良好等优势。最佳反应条件下收率为9 9.4%。结论硫酸氢钾是合成己酸己酯的良好催化剂。     

苯甲醇制备溴化苄的工艺研究

以苯甲醇和氢溴酸为原料,浓硫酸为催化脱水剂,反应合成溴化苄。实验分别考察了催化剂的使用量、反应时间、反应温度、原料配比等因素对溴化苄收率的影响,得出了该方法合成溴化苄的最佳反应条件：氢溴酸与苯甲醇的摩尔比为1.3∶1,反应时间为4 h,反应温度为55℃～58℃,浓硫酸催化剂的用量为50 g,溴化苄的收率达97%以上。     

硫酸氢钾催化合成尼泊金丁酯

采用KHSO4为催化剂合成了尼泊金丁酯,考察了催化剂用量、正丁醇与对羟基苯甲酸摩尔比、反应时间、催化剂重复使用次数及带水剂等因素对收率的影响。结果表明:KHSO4具有催化活性高,易分离回收,重复使用性良好等优势。最佳反应条件为:正丁醇与对羟基苯甲酸摩尔比为3∶1,催化剂用量3g,反应时间3h,收率92.9%。     

食品抗氧化剂没食子酸正辛酯的绿色合成新工艺

以硫酸氢钠为催化剂微波辅助催化合成没食子酸正辛酯.通过熔点测定、红外光谱分析对产品进行结构表征;研究了微波功率、反应时间、酸醇物质的量比、催化剂用量以及催化剂重复使用对酯收率的影响.通过正交实验确定了最佳的反应工艺条件:没食子酸0.025 mol,微波功率360W,酸醇的物质的量比为1∶18,催化剂1.25g,反应时间15min,不加带水剂,该条件下,没食子酸正辛酯的收率可达91.2％.结果表明,硫酸氢钠作为催化剂用于合成没食子酸正辛酯具有较好的催化活性和重复使用性;与传统的加热方式相比,微波加热大大缩短反应时间,降低能耗.