液晶显示器前壳变模温注塑数值模拟与结果分析

介绍了变模温注塑的成型原理,分析了变模温注塑的成型特点,对液晶显示器前壳注塑模具进行计算机辅助工程建模,并分别针对常规注塑和变模温注塑过程进行了填充模拟和冷却翘曲模拟。结果表明,与常规注塑相比变模温注塑能降低模内应力、减小翘曲量、减少甚至消除制品表面熔接痕、提高熔接强度等,明显提高了制品的质量。     

快速变模温注塑成型制品的熔接痕显微分析

熔接痕是注塑制品常见缺陷之一,快速变模温技术(RHCM)可改善甚至消除熔接痕。制备不同模具加热温度条件下快速变模温注塑成型制品,采用激光显微镜进行注塑制品熔接痕区域的三维立体观察,并测量熔接痕的宽度和深度尺寸,同时用扫描电子显微镜观察熔接痕所在区域的微观形态,研究模具加热温度对制品熔接痕的影响。结果表明:激光显微镜测量熔接痕尺寸是定量研究熔接痕的有效手段之一,快速变模温技术可显著改善熔接痕质量。     

注射成型快变模温技术研究进展

快变模温技术是新型绿色注射成型技术。通过对模温的动态控制,可以有效地消除制品熔接痕,减少制品残余应力。介绍了快变模温技术的原理,对电加热、蒸汽加热、电磁加热、红外加热等多种加热方式进行分析。最后对快变模温技术发展前景作出展望。     

工艺参数对注塑件熔接痕性能的影响

概述了注塑件熔接痕的分类及特点；分析了工艺参数主要包括熔体温度、模具温度、充模速度、注射时间、注射压力、保压压力、后处理等对熔接痕的外观及性能的影响。着重阐述了各工艺参数对熔接痕性能影响的研究进展；综述了优化工艺参数和研究工艺参数对熔接痕影响程度的研究以及数值模拟技术，并从工艺方面提出了减小熔接痕损害的方法。     

模温及熔体温度对不同材料的薄壁注塑制品熔接痕的影响

利用MoldFlow模拟了不同模温和熔体温度对结晶型聚合物PP、无规脆性聚合物PS、无规韧性聚合物PC成型的数码电视机支撑座熔接痕长度的影响。模拟结果表明：当模具温度低于材料的熔化温度时，升高模具温度能显著的缩短PP、PC熔接痕的长度，但不能明显的缩短PS熔接痕的长度；当模具温度升高到PS熔融温度时，PS熔接痕长度随模温的升高急剧缩短；当模具温度高于熔体注射温度时，熔接痕长度的改变量很小。升高熔体温度不能缩短PP熔接痕长度，能缩短PS、PC熔接痕长度，但熔体温度对熔接痕的影响远不如模温明显。升高模温和熔体温度都很难消除熔体以头-头的形式相遇形成的熔接痕。     

顺序阀技术在轿车后保险杠熔接痕控制中的应用

轿车后保险杠由于其面积大、内孔多,采用传统的注射成型方法,往往会出现熔接痕数目多,造成保险杠表面色差明显,机械强度低等问题。根据广义Hele-Shaw流动模型原理,将顺序阀技术用于控制料流方向,从而将熔接痕移至分型面边缘,以此来减少熔接痕的数目。并以轿车后保险杠为例,采用数值模拟技术对其进行顺序控制模拟分析,通过多种方案分析对比,获得了合理的热流道浇注系统和工艺参数,经试模,制品表面无明显熔接痕。采用顺序阀技术对提高轿车保险杠注射成型有着实际意义。     

汽车车灯聚光片熔接痕的消除

简要介绍了注射成型中熔接痕的影响因素和控制方法,从熔接痕控制方法和聚光片的结构入手,利用Moldnow软件对塑料件进行成型模拟,分析在试模过程中塑料件表面出现熔接痕的原因,通过改变浇口的位置和结构,并进行相应模拟分析,成功解决了聚光片熔接痕缺陷问题,达到了设计要求.     

工艺参数对有熔接痕ABS注塑制品性能的影响

采用Taguchi法设计的L9(34)试验矩阵进行试验,利用方差分析法(ANOVA)分析了成型工艺参数对哑铃状丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)制件拉伸性能的影响程度;通过对不同工艺参数下含熔接痕和无熔接痕塑料棒的拉伸强度的测试,找出了各个工艺参数因子对熔接痕的影响程度,确定了最佳工艺参数组合。并用模流分析软件Moldflow模拟验证了试验结果。结果表明:熔体温度对含有熔接痕制件的拉伸强度影响最为明显,注射压力次之,保压压力和注射速度对其影响较小。结论对实际生产有一定的指导意义。     

基于差温控制策略及熔接痕性能的空调面板浇口优化设计

为提高空调面板注射成型时熔接痕的力学性能及表观性能,针对提出的模具差温控制策略,对空调面板的浇口进行了优化设计。利用CAE分析软件Moldflow,对不同浇口位置及形式的空调面板注射成型过程进行了模拟,分析了型芯和型腔进行差温控制时熔体的充模流动状态,研究了充填时间、熔体温度及熔体流动前沿温度等对熔接痕力学性能及表观性能的影响,指导了最佳浇口位置及形式的选择。研究结果表明,在空调面板液晶框处采用同侧向下的两个扇形浇口进胶,且型腔比型芯温度高的模具差温控制策略,可以显著提高熔接痕的结合强度及塑件的外表面质量。     

基于时序控制的大平板件熔接痕问题分析及工艺控制研究

阐述了3种熔接痕的类型和改善措施。以自动贩卖机内衬板为研究对象,运用有限元模拟软件Moldflow对其进行填充分析模拟。对大平板件注塑成型过程中熔接痕产生的原因进行分析,并通过时序控制对熔接痕和锁模力变化影响的研究,提出改进措施。采用时序控制热流道技术对其注塑方案进行3组设计,并分别分析浇口位置、针阀开闭时间与熔接痕及锁模力的关系。在分析过程中逐步优化浇注系统的结构和工艺,发现锁模力与时序控制的密切关系,并提出一个消除熔接痕过程中减小锁模力的方法。