非稳态浇注压下区间变化规律的研究与应用

为保证连铸板坯动态轻压下技术的有效实施以减轻中心偏析和中心疏松,改善铸坯内部质量,针对实际生产时的非稳态浇注过程,根据铸坯表面温度的测量数据,修正了实时凝固传热模型,分析了拉速、过热度和二冷比水量等工艺参数的变化对不同钢种压下区间长度的影响规律。结果表明：拉速每增加0.1m/min,船板钢AH36和碳素结构钢Q235B的压下区间长度分别增加0.15m、0.21m;过热度每增加10℃,AH36和Q235B的压下区间长度分别增加0.01m、0.015m;二冷比水量每增加0.1L/kg,AH36和Q235B的压下区间长度分别减少0.04m、0.06m。将凝固传热模型应用于生产中,优化了动态轻压下模型,铸坯中心偏析减为1.0B～0.5C,中心疏松级别小于1.5级的铸坯比率由35.25%上升到85.16%,铸坯内部质量得到了明显改善。     

连铸轴承钢压下技术的研究与应用进展

轴承钢铸坯内部易产生中心疏松、缩孔和中心偏析等缺陷,对轧制及成品都会产生不利影响。连铸压下技术是改善铸坯内部缺陷的一种最有效的方法,综述了压下技术的研究及应用进展,重点介绍了凝固末端大压下技术、凸形辊压下技术、单辊重压下技术和两段式重压下技术,提出大方坯轴承钢末端重压下技术的发展方向。     

连铸动态轻压下位置的研究

准确确定铸坯凝固末端的位置,对于合理选择压下区域、实施动态轻压下有十分重要的意义。本文采用COMSOL软件模拟方坯连铸的凝固过程,分析了影响凝固点位置的因素,为确定铸坯的动态轻压下位置提供了一种有效的手段。     

连铸动态轻压下技术的应用

从压下位置的影响和辊子变形的影响等方面,介绍了动态轻压下技术在连铸中的应用。该技术的应用改善了铸坯内部质量,减少了中心偏析和疏松,为实现高效连铸起到了重要作用。     

线材水平连铸过程中铸坯和铜模之间摩擦机理的研究

】针对线材水平连铸生产中铸坯常出现拉断的现象，对铜模和铸坯之间的摩擦机理进行了研究。结果发现，由于铜模和铸坯之间长时间相互磨损，在铜模内表面生成一层从铸坯上刮下的铸坯材料膜，造成两者之间磨损加剧。由此采用和传统水平连铸完全相反的倒锥度铜结晶器，使铸坯被拉断的现象明显减少。     

异形坯连铸离线动态二冷控制模型的研究与开发

针对异型坯连铸二次冷却过程,基于凝固传热理论建立其二维凝固传热模型,采用非等间距网格离散空间区域,采用显式有限差分算法离散传热方程。以铸坯温度为控制目标建立了PID反馈控制模型。应用Visual Basic 6.0程序设计语言,开发了连铸二冷区离线动态配水控制软件,在铸坯拉速、浇铸温度和钢种发生变化后,该配水控制软件能够对进入二冷区的铸坯信息实行全程跟踪、记录、显示并动态地分配二冷各区的水量,保持铸坯温度分布的稳定。该软件界面友好、通用性强,运行结果证明其控制效果良好,从而为异型坯二冷水量实时动态控制系统的开发奠定了基础。     

最新公告专利

高温连铸坯表面缺陷涡流检测装置申请号:93114586.4 申请日:1993年11月22日公开号:CN1092171A 公开日:1994年9月14日申请人:冶金工业部钢铁研究总院该发明属连铸坯表面探伤技术领域,由高温探头、涡流探伤仪、机械扫描装置和检测结果记录装置组成。安装在机械扫描装置上的高温探头在与铸坯前进方向相垂直的方向上做连续横向往复运动,其涡流探头对铸     

连铸电磁搅拌技术的应用

介绍电磁搅拌技术在连铸中的应用。该技术通过电磁力控制铸坯凝固过程中的钢水流动,改善铸坯的结构,提高铸坯质量与轧材性能。     

水平连铸拉坯电液伺服控制系统装置

一、概述水平连铸是七十年代发展起来的现代铸钢新技术,与传统的模铸相比,具有生产率高、铸坯质量好、能耗低、金属收得率高等优点。与立式、弧形连铸相比,具有设备结构简单、占地面积小、投资少等特点。它特别适用于中小型铸坯的连铸。近年来,该项新技术在西德、美国、苏联、日本等国得到了很快发展,并进入了工业性生产。由于水平连铸工艺性强,连续性作业,而且要求能实现自动控制,因此对连铸设备要求很高。在水平连铸设备中,拉坯装置是实现拉拔铸坯工艺的关键设备。由于水平连     

连铸工艺流程及设备现状概况

概述了连铸工艺流程及连铸主要设备功能,同时分析了铸机、铸坯分类及钢水温度对连铸的影响。     

弹簧钢连铸方坯中心碳偏析探讨

对贵钢高碳弹簧钢连铸坯中心碳偏析的形成机理进行了系统的分析,研究了电磁搅拌、钢水过热度、拉速、二冷水量等连铸工艺参数对高碳方坯碳偏析的影响,指出低过热度浇铸和二冷水模强化冷却是解决弹簧钢连铸中心碳偏析的有效方法。     

基于结晶收缩特性的连铸矩形坯成形曲线研究

针对传统连铸结晶器效率低、拉坯速度慢、铸坯表面及形状缺陷等问题,设计并加工了一种高效、高速、高质（Efficient,speedy and quality,ESQ）连铸结晶器内腔形线。基于矩形坯结晶器内传热和结晶收缩行为特性,推导并建立了结晶器铜管内腔形线几何模型,运算得到形线曲线表达式和锥度表达式。根据连铸坯热交换收缩组成模型,针对高碳钢材料大矩形坯规格修正原模型及表达式,将优化结果与钢厂传统形线对比分析。依托Matlab/GUI二次开发了结晶器形线尺寸输出系统,为现有钢厂设计并加工了230 mm×170 mm断面U71Mn钢种结晶器芯棒和铜管,保持其他连铸条件基本不变,使现有连铸机拉坯速度从1.1 m/min提高至1.6～1.7 m/min。结果表明,得到的连铸坯产品表面质量与原产品相近,且并无形状缺陷,验证了模型计算的合理性和正确性。相比于传统连铸结晶器内腔形线,新形线曲线提高了结晶器的换热效率,且保证了铸坯质量,这为增加连铸坯产量提供了基础。     

高锰钢小方坯连铸工艺开发

根据80Mn14高锰钢的热裂敏感性、热塑性、高温机械性能以及自身连铸机特点,通过采用低浇铸过热度、电磁搅拌技术、合适的二冷弱冷制度以及矫直制度等连铸工艺,实现以小方坯连铸的方式生产出合格的80Mn14高锰钢铸坯,并完全满足轧制以及使用要求。     

薄板坯动态液芯压下技术

薄板坯连铸动态液芯压下技术是薄板坯连铸机的核心技术,国外已经成功应用于薄板坯连铸生产中,取得了良好的效果,目前我国还没有掌握.本文对动态液芯压下的作用原理、过程、影响因素及控制模式等进行了详细阐述.     

Assessment of ZK60A magnesium billets for forging depending on casting methods by upsetting and tomography

The workability of ZK60A billets fabricated by semi-continuous casting, subsequent extrusion, and die casting were evaluated. To determine the deformation capability of the three different billets, upsetting tests were conducted at elevated temperatures and two different strain rates. The differences in critical height reduction depending on the casting methods were investigated based on inherent defects inside the billets, and variation in the mechanical property with the location within the semi-continuously casted billet was investigated by X-ray tomography and electron backscatter diffraction. Uniformity of density substantially affected the mechanical properties of the billet. The drastic decrease in the workability of the die-casted billet at temperatures higher than 320°C was also discussed.     

钢坯拉速模糊信息粒化及钢坯定重切割的极限学习机预报

为提高钢坯定重切割精度,分析了钢坯质量与钢坯平均拉速间的关联性。建立了钢坯拉速数据的模糊信息粒化模型,将每5根钢坯的平均拉速数据变换为一个三角型模糊粒,得到模糊粒子中的3个参数：钢坯平均拉速变化的最小值vLow、均值vmid和最大值vup,降低钢坯拉速数据的复杂度,得到含不同信息的拉速数据粒化子集。建立了基于信息粒化数据的支持向量机（SVM）回归模型,以模糊粒子参数为输入向量对钢坯平均拉速进行回归预测,得到下一根钢坯的平均拉速预测值。综合考虑钢坯截面积、钢坯平均拉速、定尺长度、下一根钢坯平均拉速预测值等影响因素,建立了极限学习机（ELM）神经网络预报模型,实现了钢坯定重预报。     

Caracterisation du frottement outil–pièce en mise en forme à l'ambiante des aciers

Characterization of friction at the tool–billet interface in the cold forging of steel. A great number of steel billets used in the mechanical industry come from forging operations. That is to say that between the casting of the steel from the blast furnace to the ready to use billet, forging sequences such as drawing, backward and forward extrusions, stamping, etc., were involved, if necessary completed by cutting operations. The forging sequences, that can be carried out at or above room temperature, condition the integrity of the material. They are the source of residual stresses caused by plastic strains, that are usually needed to guarantee the good mechanical properties of the billets. On the other hand, they also imply severe conditions of contact which may lead to defects in the surface of the billets, such as scratches or cracks, or in core (tearing of sheets in stamping, etc.). The mastering of the conditions of contact is required in any optimization process of a fabrication line.     

Round-to-hexagon drawing through straightly converging dies: an application of the SERR technique

The modelling of metal forming processes in recent years has brought the development of different analytical and/or numerical techniques. The SERR technique is eminently suitable for analyzing drawing/extrusion of sections having re-entrant corners. However, in its present form, it cannot be used to analyse forming processes where the deformation zone has curved boundaries, since the elementary regions will no longer remain rigid. The present study is an endeavor to remodel this technique so that it can handle round billets. The circular cross section of the round billet is approximated by a regular polygon of equal area and the number of sides of the polygon is progressively increased until convergence of the drawing stress is achieved. As a test, the drawing of hexagon section bars from round billets through the straightly converging dies is analyzed