基于ADAMS的装载机工作装置开发

基于机械系统动力学软件ADAMS环境,对装载机工作装置中各主要杆件进行参数化,创建装载机工作装置的虚拟样机优化模型。在保证翻斗油缸、车架、摇臂等结构不变的情况下,减少设计变量参数数目,以工作连杆机构的平移性和自动放平性能为目标进行优化设计,使工作装置设计通用性更好、计算量更少、设计质量更高,可广泛应用于高卸、夹钳等变型产品设计中。     

装载机工作装置连杆机构的图解设计法

装载机工作装置是完成装卸作业的工作机构。连杆机构的设计性能对装载机的使用效率有决定性的意义。本文以反转机构为例,通过对连杆机构的分析,介绍一种装载机工作装置的图解设计方法,着重说明摇臂在动臂上的铰点和翻斗油缸在机架上的支承位置的确定方法。通过对几种装载机的改进,证明本作图法简单、明了,切实可行。该作图法系采用通常     

装载机工作机构SQP算法优化及虚拟样机仿真

依据四连杆机构的求解方法,创建装载机Z形连杆机构的数学模型。在MATLAB软件上,运用SQP算法对徐工LW540F装载机工作机构的非线性数学模型进行优化设计,快速且准确地得到了全局最优解。优化结果改善了工作机构的举升平移性,提高了收斗稳定性,使转斗和举升油缸设计、传动角以及整机协调性满足了设计要求,优化了整机的作业性能,提升了作业效率和经济性能。利用ADAMS软件,对优化后的工作机构进行虚拟样机仿真,仿真结果验证了SQP算法解决装载机工作机构非线性模型优化的可行性。     

徐工LW320G多功能装载机

目前国内装载机工作装置大多采用反转六连杆机构,因它具有掘起力大、高位自动放平、结构简单等优点,具有广泛的适用性.而在国外普遍流行的正转八连杆机构,不仅可以象普通装载机一样完成物料作业,还具有平动性好等优点,其配置货叉、夹钳等机具的性能要远好于普通的反转六连杆工作机构;且工作装置可通过快换机构,使作业机具的转换非常方便.徐工LW320G多功能装载机为国内首家采用正转八连杆机构,具有很广阔的市场前景和良好的发展前途.     

装载机新型工作装置的设计研究

本文概要介绍了作者对装载机新型工作装置的设计研究工作，其中包括：性能分析、机构运动学仿真、连杆机构优化设计、结构尺寸优化设计、设计评价电算分析等。该工作装置的设计程序经实际计算考证，可应用于产品设计。     

装载机工作装置连杆机构的计算机辅助设计方法

一、分段优化的基本思想装载机的工作装置是完成装卸作业的工作机构。目前国内外装载机广泛采用反转六连杆机构。由于对整个工作装置的要求较多,所以对整个工作装置进行强约束多参数优化比较困难,但把整个工作装置分解开来分段优化。则可以把复杂的问题简单化,逐级优化,最后综合,使整个设计过程快捷、     

大型装载机工作装置遗传算法优化与仿真

为了提高大型装载机工作装置的整体性能,在遗传算法全局优化理论的基础上,建立相应的数学模型,然后利用数学软件MATLAB自带的Genetic Algorithm Tool对工作装置进行了优化设计。对优化结果的研究表明:针对大型装载机工作装置所建立的数学模型准确地描述了其物理模型及设计性能要求;运用遗传算法优化,具有动作准确、易于求得全局最优解的特点。结合机械系统动力学仿真软件ADAMS,对优化后的工作装置进行了动力学仿真,仿真结果验证了设计的可行性。     

遗传算法定制设计高卸型装载机工作装置

为了拓宽装载机的用途,满足特殊工况下的卸高要求,在普通标准型产品的基础上,定制设计了ZLSO高卸型装载机工作装置。为了降低成本,提高产品中零部件的通用性,只对六连杆机构中个别杆件的参数进行了变动,其他参数保持不变。采用遗传算法作为优化方法,对高卸型装载机工作装置的性能和结构参数进行优化设计。结果表明,定制设计的装载机工作装置符合设计要求。     

装载机工作装置连杆机构优化设计

装载机工作装置连杆机构设计采用作图试凑法工作繁琐、精度低,且不易获得各项指标都较满意的设计方案。目前,用ALGOL语言在国产719机上完成了装载机工作装置连杆机构通用优化设计程序的编制,并已用于生产。使用证明,该程序(简称ZZJ程序)通用性好、适应性强、使用方便,能满足目前我国装载机设计的要求。一、装载机工作装置连杆机构的类型分析     

装载机工作装置强度的动态仿真研究

为准确计算装载机工作装置在工作过程中关键零件动臂和摇臂的载荷和强度状况,采用三维CAD软件Pm/E、有限元软件ANSYS和多体动力学仿真软件MSC.ADAMS,以ZL50型装载机工作装置为原型机,通过三维造型和机构模型建立两个过程,建立了包括铲斗、动臂、前车架、举升液压缸和转斗液压缸等刚体零件,连杆和摇臂等柔性体零件,以及液压系统驱动工作液压缸的仿真模型.在插入阻力均匀作用在铲斗以及插入阻力非均匀作用在铲斗两种情况下,对工作装置仿真模型进行1个工作循环的动力学仿真,研究了工作装置中动臂和摇臂的动载荷和强度状况.按照插入阻力作用于铲斗的不同位置,计算了动臂和摇臂典型工作循环的最大应力.结果表明:插入阻力在铲斗的作用点位置,对摇臂的最大应力影响较小,对动臂的最大应力影响较大;工作装置动力学仿真模型能够全面计算其零件的载荷、应力和应变.     

装载机反转连杆机构工作装置的运动学仿真

对装载机反转连杆机构工作装置运动学仿真进行了探讨，介绍了机构运动学仿真的步骤和方法，及在Ａｐｐｌｉｃｏｎ图形工作站上实现了工作装置的运动学仿真。     

装载机铲斗平移性研究

根据装载机工作装置六连杆机构的特点,按照四杆机构的运动学特性,通过分析计算得到装载机铲斗斗底角与动臂角度和摇臂角度之间的关系,从而推出铲斗保持任意角度平移时的可行性。     

基于ADAMS的装载机工作装置仿真及优化设计

对装载机工作装置进行运动学和动力学仿真,并应用ADAMS中的优化设计模块,以铲斗下插角最大为目标函数,以各铰点坐标为设计变量,以连杆机构传动角、卸载角、卸载高度、卸载距离及转斗液压缸力等为约束条件,对装载机工作装置进行优化设计。根据优化结果建立工作装置最优结构动力学模型并进行仿真验证,结果表明优化后铲斗的下插角由0°增加到3.1°,最小传动角、卸载高度及卸载距离等性能参数得到提升,结构受力状态得到改善。     

装载机发动机罩重力平衡机构设计与优化

基于装载机整体式发动机罩的自动开启需求,设计了一款基于四连杆机构和扭杆弹簧的发动机罩重力平衡装置,解决了原滚轮式扭杆弹簧重力平衡装置存在的问题;在ADAMS软件中建立该装置机构的参数化模型,以扭杆弹簧预扭转角最小为目标,对机构进行了尺寸参数优化;为了获得更均衡的机构性能,在单目标优化的基础上对机构参数进行了优化后处理,最终的优化结果满足最初的设计要求并通过了试验验证。     

基于VB的装载机工作机构优化设计

以Z30E装载机为例,建立了反转六连杆机构的数学模型,运用VisualBasic软件对其进行优化设计。结果表明,采用优化设计后,铲掘位置时的反转六连杆机构传力比增大,工作装置的其他性能得到进一步改善。     

基于VB的装载机工作机构优化设计

以Z30E装载机为例，建立了反转六连杆机构的数学模型，运用Visual Basic软件对其进行优化设计。结果表明，采用优化设计后，铲掘位置时的反转六连杆机构传力比增大，工作装置的其他性能得到进一步改善。     

装载机反转六杆机构仿真与优化设计

将虚拟样机技术与机械系统动力学自动仿真分析软件ADAMS相结合,建立了ZL50型轮式装载机的工作装置参数化模型。针对装载工作装置的作业特点,以反转六杆机构的18个铰点参数为设计变量,以装载作业性能指标为目标函数,考虑避免运动和结构干涉等为约束条件建立工作装置铰接点位置的多目标虚拟样机模型进行优化设计。     

装载机工作装置位置记忆控制系统研究

本文通过对装载机工作装置进行研究,设计了一种加装角度传感器来实现动臂位置记忆及铲斗自动放平功能的控制系统.该系统简化了驾驶员的操作流程,使得其劳动强度有所降低,为后续装载机智能化设计提供了实践依据.减轻了驾驶员的操作强度,为后续装载机的智能化设计提供了实践依据.     

装载机工作装置新型连杆机构的优化设计

本文介绍了装载机工作装置新型连杆机构的多目标优化设计,并借助电算对优化设计方案作了精确验算。结果表明,该机构的优化设计程序是可行的,能应用于生产。     

装载机铲斗液压缸固定铰点设计

根据不同工况的要求,装载机工作装置的结构型式,按照摇臂、连杆数目及铰接位置的不同,可组成不同型式的连杆机构。现以结构较简单且普遍被采用的反转六连杆机构为例,阐述装载机铲斗液压缸固定铰点的设计。当杆系各相关尺寸确定后,随着工作装置的举升,其铲斗的运动轨迹见图1。由于各种型号的装载机杆系长度相对比例不同,处在不同高度位置铲斗的后倾角也略有差异,但其变化趋势没有太大的区别。为了便于叙述,将图1中摇臂的回转点设为O1,摇臂与铲斗液压缸连接的活动铰点设为B,动臂处于最高位置时,该点设为B1。从图1中可以看出,在杆系各尺寸确…