勘探七号自升式钻井平台交付使用

正4月12日,中石化海洋石油工程公司JU2000E型海上自升式钻井平台勘探七号在中集集团来福士公司烟台船厂交付使用,成为中石化配套最为先进的海上钻井装备。勘探七号平台主要装备均为当前国际主流高端设备,自动化、集成化、智能化程度较高。该平台最大作业水深122 m,最大钻井深度10 668 m,     

CP-400型自升式钻井平台井控系统设计分析

CP-400型自升式钻井平台的钻井深度为9 000m,作业水深为122m。分析了该平台配套的井控系统的设计准则、工作原理、关键部件的结构。经现场测试,各项性能参数满足规范的要求。在钻井过程中,该井控系统可以实时监测、预警以及处理各种突发事故,具有较高的可靠性,确保海上钻井作业的安全。     

中国石油海洋钻井添利器 中油海16自升式钻井平台交付

正CPD讯11月26日,中油海16自升式钻井平台交付仪式在上海临港工业区举行。这个中国石油单体投资规模最大的钻井平台,将作为海洋工程公司最新技术利器,引领海洋勘探开发水平再上新台阶。这个平台由海洋工程公司和上海外高桥船厂联合打造,作业水深可达400英尺(约122米),钻井     

自升式钻井平台悬臂梁及钻台称重试验研究

自升式钻井平台悬臂梁及钻台、井架是构成自升式钻井平台重量的重要部分,其重量和重心参数对于精确确定整个钻井平台的重量、重心及相关操作十分重要。文章以某作业水深为91.44 m(300 ft)的自升式钻井平台为例,对悬臂梁及钻台进行海上整体称重试验的方法、实施过程及作业风险进行了研究。试验结果表明,相对于传统方法,文章所论述的海上整体称重方法可以更加准确地测量平台建造完工后悬臂梁和钻台的重量、重心。     

L780 MODⅡ钻井平台桁架桩腿建造

L780 MODⅡ钻井平台是中国石油集团海洋工程有限公司为满足90m作业水深区域海上勘探开发需要而投资建造的,为独立桩腿悬臂梁、桁架自升式钻井平台。文章介绍了该平台桁架桩腿的结构形式、建造流程与工序以及到厂材料的检验,总结了桁架式桩腿结构施工的精度控制和焊接质量控制要点。     

扩大自升式钻井平台使用范围的新方法

在固定平台上安装钻机钻生产井,需建造大的固定平台,工程费用高;在自升式钻井平台槽口中插入较小的导管架平台钻井,对海况要求高,就位时风险大,且钻井数量有限;悬臂式钻井平台在井数不太多、水深不太深的固定平台上钻井很成功,但在要求打井数量多,横向布井多时,不得不多次就位,留下诸多脚印,对钻井平台的安全构成威胁。在水深增加和生产井数量增多,用以上方法均受到限制时,作者提出对90m自升槽口式钻井平台稍加技术改造,将钻机滑移到井口平台上钻井的一种扩大自升槽口式钻井平台使用范围的新方法。     

海洋自升式钻井平台桩靴研究

独立插桩式海洋自升式钻井平台能否在海上安全钻井的最关键问题是它的桩靴是否设计合理。阐述了自升式钻井平台桩靴的种类与设计考虑因素。以一个100 m工作水深的自升式钻井平台的桩靴为例,分别对其在预载工况和风暴工况下进行了强度和稳定性的校核,符合标准要求。     

我国首套91.4m海洋钻井平台完成首口井钻井

<正>2013年7月16日,由宝鸡石油机械有限责任公司EPC总包的我国首套91.4 m(300 ft)自升式海洋钻井平台成功完成了首口井的钻井作业。该钻井平台型长62.8 m、型宽60.2 m、型深8.0 m,桩腿高度125.3 m,最大作业水深91.4 m,钻井深度9 000 m,首口井作业完钻时平台完成钻井深度4 500 m。应用结果表明,平台各项设备运行平稳,整体性能达到了设计要求。     

自升式钻井平台振动的研究

前言近年来自升式钻井平台发展很快,我国已设计制造了四十米水深的自升式钻井平台,还引进了几条九十米水深的自升式钻井平台。这些平台在使用过程中曾发生某些振动问题,如我国引进的九十米水深自升式钻井平台“渤海四号”在二十五米水深钻井时曾屡次发生桩腿悬臂部分的风激振动,这时风流引起的涡旋频率与桩腿的扭转频率相接近,因而产生强烈的颤振现象。     

中国近海自升式钻井平台选型影响因素分析

中国近海油气产量高速增长,带来了钻完井工作量的剧增,致使自升式钻井平台数量不足的矛盾突显。本文从自升式钻井平台类型和特点入手,揭示了自升式钻井平台选型所考虑的水深条件、海底地质条件、钻井能力以及海况条件等因素之间的相互关系,提出了通过自升式钻井平台选型能够避免钻井平台作业风险和提高自升式钻井平台利用率的研究思路。     

自升式海洋平台钻井系统选型及配置

分析自升式海洋平台钻井系统结构组成及工艺流程,对提升系统、旋转系统、循环系统、井控系统、隔水管张紧系统等的主要技术参数进行分析计算,得出适用于自升式钻井平台的钻井系统选型及配置方案,为其他类型海洋平台钻井系统设计提供借鉴和参考。     

海对海定向钻自升式操作平台研究

本文介绍了自升式操作平台在海对海定向钻项目中的应用。以特定海域环境条件和潜在工程需求为基础,对自升式操作平台选择方法、甲板设备总体布置进行了详述,并对操作平台稳性进行了分析。该技术在海对海定向钻施工领域具有很高的应用前景。     

自升式钻井平台Aker操作系统应用探讨

Aker Solutions 钻井包是当今世界最先进的钻井操作系统和钻井设备之一,目前如“海洋石油981”、“勘探七号”等国内多个先进的海洋钻井平台都装配了该系统。文章以“勘探七号”为例介绍了该系统在自升式钻井平台应用方面的经验细节,深化了对已有设备说明书的理解。文章分别介绍了顶驱、绞车、泥浆泵、铁钻工等设备的一些操作技巧,以及对Aker DIS互锁系统的认识和合理使用,从而进一步阐述了应该如何用会、用好先进设备,达到安全高效作业的目的。文章对装配Aker Solutions 钻井包的钻井平台安全高效作业具有一定的指导意义,对其他类型的钻井平台也有一定借鉴作用。     

深水半潜式钻井平台钻机选型

深水钻机是半潜式钻井平台关键设备,如何选择,配置深水钻机系统是设计与建造我国第六代半潜式钻井平台首要问题.从深水钻机并行和离线操作能力与配置、作业效率、可变载荷及专利影响等方面论证了深水海洋钻机模式选型问题.常规深水海洋钻机、离线钻机和双井架钻机结构特点、应用情况以及离线操作配置分析表明,离线作业配置越完整全面,作业效率提升越大.以甘特图和深水钻井实例详细分解、探讨双井架钻机作业机理,即在工序之间进行并行作业和工序内进行离线作业.对比分析3种深水海洋钻机钻单井、钻多井及完井作业效率,发现双井架钻机相对离线钻机和常规钻机可大幅度提高作业效率,但双井架钻机系统质量增加,且受专利影响,成本增加.采用增量净现值模型综合各种影响因素分析表明:双井架钻机总体优干离线钻机.图7表5参17     

深水钻井隔水管时域非线性动态响应分析技术研究

通过深水钻井隔水管时域非线性动态性能的研究,建立了相应的深水钻井隔水管时域非线性动态响应分析模型;基于ABAQUS软件,考虑钻井平台有一定的平均偏移、钻井平台位于不同平均偏移位置且在一阶波浪力作用下随机振动以及长期慢漂运动时钻井平台位于不同平均偏移位置且在一阶和二阶波浪力作用下随机振动等3种主要边界条件,通过实际算例对深水钻井隔水管的随机振动特性进行了仿真分析与对比。研究结论可以为今后深水钻井隔水管的设计与使用提供参考。     

深水钻井动力定位平台允许漂移范围分析

目前深水钻井动力定位平台允许漂移范围计算需委托国外专业公司分析,且计算过程保密、结果考虑不全面,在分析了南海深水钻井动力定位平台作业风险和平台漂移警戒区划分的基础上,基于深水钻井平台隔水管系统挠性接头和伸缩节物理极限、平台应急解脱程序和作业经验分析,建立了深水钻井动力定位平台允许漂移范围实用计算方法,该方法可对平台极限解脱、红圈、黄圈和绿圈允许漂移范围进行全面的计算,已在国内外多个深水钻井平台数十口深水井得到了成功应用,保证了深水钻井动力定位平台的作业安全。     

自升式钻井平台建造下水技术创新

自升式钻井平台的建造下水技术随着不同的场地资源、不同的吊装设备能力、不同的设计理念、不同的项目管理文化等将会有很大的差异,在进行传统导管架、组块的场地上进行钻井平台的建造将会面临很多技术革新,需要对自升式钻井平台的设计建造技术进行优化创新,主要包括悬臂梁钻台的称重技术、桩腿的建造技术、下水技术、悬臂梁负荷试验技术等。     

倒置型长基线技术在自升式钻井平台精确就位中的应用

在海上油气生产开发钻完井作业中,通常需要将钻井平台精确引导至已有水下井口目标的位置,这要求水下相对定位能够达到厘米级的高精度。然而,常规的水面、水下定位技术无法满足高精度作业要求,为实现钻井平台精确就位目标,采用创新式倒置型长基线阵列倒置技术应用于自升式钻井平台精确就位中。重点研究该技术在水下定位中的工作原理、在自升式钻井平台精确就位中的具体应用,分析倒置型长基线技术与常规长基线技术在钻井平台精确就位方面的应用优势,制订海上实施步骤,并完成技术验证试验。     

隔水套管张紧系统配置方案分析

以91.44 m自升式钻井平台为目标,采用有限元软件对90 m水深的隔水套管在不同顶部张力的情况下进行力学分析,给出了隔水套管的优化配置及顶部的推荐张紧力和行程。将受到顶部张力的隔水套管简化为位于垂直平面内的梁模型,入泥端简化为固定铰支约束,选用Pipe31单元进行分析。分析结果表明,自升式平台用套管张紧器的配置应根据系统的具体工况进行分析,确定隔水套管的配置,然后按API 16Q规范的设计准则确定张紧器的额定张紧力和油缸行程;随着隔水套管顶部张紧力的增加,隔水套管的横向变形、泥线处弯矩都相应减小。     

西非深水钻井实践与认识

JDZ B-1井是中石化作为作业者完成的第一口海洋深水探井,该井位于西非几内亚湾尼日利亚—圣多美和普林西比联合开发区内,作业水深1 655 m。井区地质情况较为复杂,地层破裂压力低,钻井作业压力窗口窄,井眼稳定性差。特别是该井目的层距海底泥线浅(只有778 m)以及目的层段长等,给钻井工程设计带来了诸多挑战。针对钻井施工中面临的挑战与深水钻井的特点,从井身结构设计到施工中均采取了合适的钻井技术和措施,有效地解决了问题,取全取准了各项资料,高效、优质地完成了该井的施工任务。该井的成功完钻,为中石化海洋深水钻井积累了经验,可供该区域及国内海洋深水钻井借鉴。