YCT电机机座加工工艺的小改进

为了保证气隙的均匀度,YCT系列电机机座两端的止口有较高的同心度要求.我们原来的加工工艺是:加工完一端端面和止口,再用止口胎定位,调头加工另一端面和止口.由于调头分两次加工,使两端止口的同心度无法保证,严重影响了产品质量。后经反复研究,我们作了如下改进:工序1,车准一端端面,粗车两端止口φ,然后.加工四个螺纹孔及2-φ10工艺孔(见图1)工序2,调头用“一面两销”定位,四个螺栓将工件拉紧,将端面及两止口φ处一次车准(见图2)。     

小型电机铸铁机座卧车车削夹具设计

在对小型电机铸铁机座卧车车削工艺优化过程中,设计了一套全新的车削夹具.新夹具有效地减小了止口变形,提高了两端止口与机座铁心的同轴度以及两端止口平面的平行度,该工装操作简单方便,可靠性高,大幅降低了劳动强度,提高了工作效率.     

中小型电机机座加工工艺研究

在原有机座加工工艺的基础上,通过调整加工顺序,将定子铁心压入机座后以铁心内圆为基准找正后精车机座两端止口。此方法可减少机座装夹变形,提高机座止口圆度及同轴度的加工精度,消除机座加工、铁心制造时产生的误差对整机性能的影响。     

关于大型电机机座精镗加工制造的工艺方法

通常风电系列和其它大型电机机座两端端面、止口及铁心加工在立式车床上进行。将机座端面及内圆粗车后留一定余量,以精车止口胎定位精车至图纸尺寸,然后在铣床上以止口胎定位铣、钻底脚等。其加工工艺过程为:粗车—精车—铣、钻底脚—刨键槽—钻孔。如果风电系列和其它大型电机机座采用上述加工方法,由于止口胎定位精度较差,容易造成定位精度不准。另外机座外形及重量较大,尤其是总长太长,机座竖立状态下装夹困难,稳定性较差,容易导致车削应力分布不均。因此机座整体尺寸精度及跳动精度不易满足产品图纸要求。另外,铣、钻底脚时易出现机座前、后底脚面倾斜现象。     

低噪音电机机座的加工

机座精度 ,特别是铁芯档对机座两端止口的同轴度是影响电机振动、噪声的主要因素之一 ,提高机座加工精度是各电机制造厂家追求的目标 ,按电机的设计要求 ,普通电机机座同轴度公差要求为 8级 ,见表 1。图 1　电机机座主要尺寸及精度要求表 1　普通电机机座同轴度公差要求公称尺寸Ｄ >5 0～ 12 0 >12 0～ 2 5 0 >2 5 0～ 5 0 0 >5 0 0～ 80 0同轴度Ｔ 0 .0 4 0 0 .0 5 0 0 .0 6 0 0 .0 80图 1为某规格电机机座主要尺寸及精度要求 ,其加工工艺原采用“调头车”工艺 (见图 2 ) ,主要工艺过程为 :1.找止 ,精车一端止口 1、2、3面。2 .调头 ,以粗…     

单板机数控车床在电机机座加工中的应用

我厂以往生产 Y80～132电机机座的车削工艺流程是,在机座一端(A 端)内圆用三杆支承后,在普通车床上用三爪卡盘夹紧,粗、精车另一端(B 端)止口及端面。以 B 端止口与端面定位,在镗床上轴向压紧,粗镗铁心档内圆。用钻模钻攻 B 端面螺孔。最后在普通车床上将 B 端止口安装在止口胎上,用螺钉吊紧,精车铁心档内圆、A 端止口及端面。这种加工方法,定位固定麻烦,影响两端止口     

Z4直流电机机座加工工艺初探

Z4直流电机机座的加工质量,对保证电机整机装配质量、提高电机运行性能和使用寿命等具有重要影响.本文以Z4-250-1机座为例,介绍其加工工艺与过程.机座长度为494.5 mm,两端止口尺寸为Ф480 H80+0.097 mm,两端止口对磁轭片主极槽口位置中心线基准A的跳动公差为0.012 mm,两端面对基准A的跳动公差为0.05 mm.     

Z4直流电机机座加工工艺初探

Z4直流电机机座的加工质量，对保证电机整机装配质量、提高电机运行性能和使用寿命等具有重要影响。本文以Z4-250-1机座为例，介绍其加工工艺与过程。机座长度为494．5mm，两端止口尺寸为Φ480H80^0.097mm，两端止口对磁轭片主极槽口位置中心线基准A的跳动公差为0．012mm，两端面对基准A的跳动公差为0．05mm。     

一种电机机座同轴度测量工装

介绍了一种机座两端止口对铁心档同轴度的测量工装,该工装测量的数据与三坐标测量仪测量数据进行了对比,证明它完全能替代三坐标测量仪,从而提高了测量效率,保证了加工质量。     

车机壳专用胀胎

对一般中小型电机厂来说,加工Y112及以下型号的电机机壳,绝大部分厂家是在卧式车床上进行,且通常都需采用4道工序才能将机壳精车完工,加工出来的产品由于法兰定位止口的精度及装夹误差影响,很难保证机壳两端止口的同心度要求。为此,设计了一种专用胀胎,解决了这一问题,现介绍如下。 卧式车床车机壳专用胀胎如图1所示,它是由主轴套筒,胀紧瓦块,胀紧芯锥几个主要零件组成。     

电机机座铁心档内圆与两端止口加工工艺及夹具的改进

机座是电机的主要构件之一,其铁心档内圆和两端止口的加工精度以及铁心档内圆对两端止口的圆跳动值则是机座加工的主要控制参数。若圆跳动大则使得整机装配好后定、转子间的气隙不均匀,造成振动噪音增大,输出力矩减小,严重时可造成定、转子相擦使电机烧坏。因此,机座加工质量的优劣对电机质量的影响极大。而一贯沿用的加工工艺及夹具却无法很好地满足其图纸所规定的要求,在一定程度上影响了产品质量的稳定和提高。     

胀紧式机壳止口车削胎具

1引言中小型电动机为保证定转子气隙均匀度．避免转子扫膛的发生,在其机壳的尺寸设计中与瑞盖配合的两端内止口,对内膛直径有同轴度要求,一般在φ0．05～φ0．10范围内。因此,如何保证机壳加工工艺的合理性,是众多电机厂家需要解决的一个实际工艺问题。机壳在实际的加工中,内胜加工的定位是靠车床三爪卡盘夹持其外圆的三条筋实现的。而在同一工序中,机壳其中一端的止日是可以与内膛同一完成加工的,因而其同轴度可以靠车床主轴自身的精度来保证。而在加工另外一端止口时,由于机壳必须调头装夹,如沿用三爪卡盘夹持定位,必然破坏了…     

机座底脚平面刨削夹具

小型电机机座的加工,一般都先加工完机座止口和铁心档内圆,再以止口定位刨削底脚平面。由于我厂使用的装备简陋,操作时需要根据经验校正悬臂支撑和机座底脚左右定位,很不方便,加工后经常发现底脚两     

阶梯定位心轴

在电动机机座的底脚面加工中．一般工厂都采用刨削的加工方法，在一台刨床上安装一种以机座止口定位的加工夹具。如果要换一种型号的机座则需要更换央具。重新装夹．校正夫具．这样费时费力，为了减少刨削夹具的上下和校正夫具所费的工时，减轻劳动强度。为此。我们设计了一种刨削机座底脚用的组合夹具。如图。根据其机座止日定位特点．我们把多种型号的不同定位心轴合在一起，设计成一个阶梯形的止LI定位心轴一换一种型号的机座，只要机座止日与其相对应的心轴止日突定位就可以了。这样．阶梯心轴只需要安装一次校正一次．就可以在不更换…     

动态分析法法兰电动机机座加工工艺

利用高级CAE软件ANSYS对法兰电动机机座做模拟化运算,得到法兰电动机机座在加工过程中的振动曲线,分析不同工艺状态下,工装夹具对加工变形的影响规律及应力变动趋势,结合当前工艺,探索适合法兰电动机加工的装夹方式及加工方法。     

实用可靠的Y系列电机底脚平面刨削夹具

Y系列电机底脚平面的平面度要求较高，采用我厂原来的刨削夹具，难于保证电机机座底平面的位置度要求。经改进，制成了一种较为理想的刨削夹具（见图），制作方便，效果良好，兹介绍如下。本夹具可加工Y80～Y100三种机座的底平面，其结构特点是在机座的右边装有1只角铁，在左边螺母（连接螺杆用）上、下两边安置了2块定位板，该夹具操作原理介绍如下：装机座：装上待加工的机座后，将左边的角铁B向右推，使止口与机座止口密合，然后装上螺杆5，再用两端的螺母名旅紧螺杆，最后拧紧螺母9，即可刨加工（我厂分二刀加工）．机座夹紧前，用划…     

加工底脚孔时安装误差对孔的尺寸的影响

我厂小型发电机机座底脚乱加工，均采用90°角铁形钻模。该钻模以机座止日端面做定位基准，钻模板固定在与定位端面成90°的平面上，以螺杆使机座轴向锁紧，为了便于装央调整，钻模板与机座底脚平面问留有一定的间隙，如图1所示：机座装夹过程中，由于安装时水平误差的存在，将使加工后的机座底脚孔尺寸产生误差．以下忽略钻模制造的误差，以A／2、A及K值所产生的尺寸和位置误差分别予以分析．（1）对A／2及A尺寸的影响机座在钻模中的安装误差，即几、久不相等，使机座轴心线OO。与理想位置OOl偏转一个角度。。实际装夹中，机座轴心线的…     

机座一次装夹车削加工工艺

提出了机座一次装夹车削加工工艺,介绍了夹具工作原理和夹具设计、装配要点。     

中型异步电机采用“两不光”加工工艺

一九七八年,我厂试制JS_2—355中型异步电动机采用“两不光”工艺,基本上取得成功。现将“两不光”工艺的探讨和实践介绍如下。众所周知,所谓“两不光”加工工艺,即电机定子铁芯内圆或外圆叠压后不再加工和定子铁芯压入机座后,机座两端止口不再加工的工艺。“两不光”的加工工艺,不仅具有减少     

一种镗床用简易对刀器

目前一部分型号电机机座是在机座加工线上完成加工的,而其中的三台镇床分别完成机座止口的粗、半精加工和铁心的粗、精加工工序。由于后续加工工序均以机座止口为基准定位,因而篷床加工质量的好坏直接影响到后续工序的加工质量。以往每台蓬床工作前的对刀过程采取试切方法,既浪费机座和时间,又不准确,尤其当我们采用机夹刀具后,用此方法对刀愈发影响生产和加工质量的要求。为此,我们自制一种专用对刀器,解决了对刀难的问题,也提高了生产效率。如图1所示,对刀器由磁性底座】和深度尺2两部分组成,深度尺用螺钉3固定在磁性底座上,…