增压前后柴油机燃烧噪声的对比分析

通过测量稳态和恒转速增扭矩瞬态工况增压前后影响燃烧噪声的参数,对比分析得出增压前后柴油机燃烧噪声的变化规律.结果表明:增压后燃烧噪声降低,增压对稳态工况燃烧噪声的降低比对恒转速增扭矩瞬态工况明显,增压在中速中负荷工况下,对燃烧噪声的控制效果较好.并从压力高频振荡、气体动力载荷和燃烧室壁面温度对试验结果进行了分析,证明了增压前后燃烧室壁面温度的差异影响增压前后柴油机燃烧噪声.     

塔河油田原油深抽工艺技术研究与应用

塔河油田油藏属于缝洞型碳酸盐岩油藏,埋藏深度大（埋深为5350～6600m）,流体性质复杂,黏度变化较大,开发难度大。针对稀油生产井普遍存在的泵效低、杆柱载荷大、冲程损失严重、地面设备不配套、调参困难等问题,通过技术研发与引进,形成了以自动补偿泵、双层泵、侧流泵、侧流减载泵为主的稀油深抽工艺．现场应用10井次,累计增油9135t,侧流减载泵实现了最深泵挂4716m。针对稠油生产井普遍存在的稠油难以入泵、大泵下不深、小泵不能满足油井生产、油井普遍高含硫化氢等问题,形成了以小泵深抽、深抽抗稠油电潜泵为主的稠油深抽主导工艺,并在现场进行了20井次以上的推广应用,累计实现增油8．7×10^4;同时开展了水力喷射泵-抽稠泵接力举升先导试验．该工艺反掺稀油由水力喷射泵一级举升至抽稠泵泵挂深度,再由抽稠泵系统举升到地面,实现了5000m人工举升。     

数字化橇装增压集成装置研制与应用

为了改善长庆油田增压站内因设备之间距离大、工艺管道长而造成设备维护流程和巡检时间长、维护人员多的状况,西安长庆科技工程有限责任公司进行了"数字化橇装增压集成装置"的研制。该装置由一体化静设备、动设备、橇体布置、橇体工艺流程和控制5部分组成。其中,一体化静设备由加热炉、分离缓冲、油气分离等各个单一功能的静设备集合而成,功能集成方式为间接加热后再进行缓冲、分离。加热段与缓冲、分离段通过隔断结构分隔。混输泵选用双头单螺杆泵。控制方式采用远程终端控制系统(RTU)进行控制。橇体工艺流程为:部分(或全部)液体进入缓冲分离段,分离后的部分气体供燃烧用,剩余气体和液体一起通过混输泵外输。装置的设计关键为加热段与缓冲、分离段之间的隔断结构的设计制造和泵的减振措施。现场运行结果表明该装置安全可靠,完全实现了工艺设计目的。     

变频技术在高压注水泵上的应用

通过对孤三注水站进行系统效率能耗分析,结合孤三注水泵实际运行排量波动较大．注水泵偏离高效区运行这一现状,采用高压变频技术对孤三注水站进行改造,实现注水泵的转速随工况任意调节,泵压与干压基本趋于一致,减少节流损失,降低注水单耗。     

连续重整装置高负荷运行工况下的能耗分析及节能优化

连续重整装置消耗能源的设备较多,能耗大,降低其综合能耗是每个炼油厂迫切需要解决的问题。通过对洛阳石化连续重整装置的能耗组成及影响因素进行分析,发现影响重整装置能耗的主要因素为燃料气、电、蒸汽。针对此影响因素,目前已经采取了节能措施,如改造重整反应加热炉系统,节约装置燃料气消耗;增上调风砖,减少重整反应三合一加热炉互串;根据贫、富料变化调整重整反应苛刻度;改进部分往复式压缩机负荷调节系统;对部分泵进行叶轮切割;增上预分馏塔塔顶换热器,利用预分馏塔塔顶富裕热量等。并指出目前节能方面存在的问题,如部分设备无变频、加热炉排烟温度高等。针对重整装置目前运行状况,提出进一步节能优化建议,如重整正异戊烷分离塔塔底热源改为0.3MPa蒸汽、优化重整装置原料稳定流程、适当降低气液分离分罐入口温度、节约3.5MPa蒸汽消耗等。     

热力采油过程中注汽锅炉操作参数热力学分析

注汽锅炉能耗约占热力采油系统总能耗的70%,运用"黑箱"模型分析方法,建立了注汽锅炉用火模型,对国内某油田注汽锅炉进行了火用效率和热效率计算。分析了锅炉操作参数(给水压力、进风温度和空气过量系数)对影响油田注汽锅炉火用效率和热效率的影响因素及其变化规律。研究表明,火用效率和热效率随给水压力和空气过量系数的增大而降低,随进风温度的增大而升高。其中,给水压力对锅炉火用效率和热效率影响最大,给水压力每增大1MPa,注汽锅炉火用效率降低约1.95%,热效率降低约1.71%。     

生物质成型系统一体化和自动化设计

为了实现生物质成型系统一体化和自动化运行、降低能耗、提高产率,对生物质成型设备进行了合理配置和整合。采用控制理论和技术,根据进料量、粉碎量、供热量、出料量、物料含水率等条件变化,对生物质成型设备进行自动化设计。实现了生物质成型燃料系统生产过程连续稳定,提高了设备的集成化水平,减少了人工操作,降低了能耗及生产费用。生物质干燥过程采用生物质热风炉提供热量,实现了能源的自循环利用。一体化和自动化的生物质成型系统燃料生产电耗小于100 kWh/t,人工费不超过100元/t,为生物质的规模化利用提供了较为合理的途径。     

离心水泵真空罐引水吸程和罐体容积的计算

中小型离心泵一般采用底阀罐水引水，阻力损失大，易漏水，每次启泵需人工灌水；水射器引水效率低，需要高压水；真空泵引水需增加设备和耗电量，操作麻烦，控制复杂。采用真空罐引水，能克服上述引水方式的缺点，一般只需在第一闪启泵进向罐内充满水，以后不需再罐水就能直接启泵，易于实现自动化。     

滴注式气体渗碳工艺的节能

滴注式气体渗碳是国内应用得最为广泛的一种渗碳工艺。这种工艺操作简单,易于掌握,对设备要求不高。但是,这种工艺渗碳时间长,能耗大。因此有必要改进渗碳工艺,降低能耗。 降低渗碳能耗的关键是提高渗碳速度,缩短渗碳时间。提高渗碳速度不仅可以减少耗电量,而且还可以节省大量的能源物质     

地热井水泵闭环控制系统节能节水分析

一、变频调速技术是泵的有效节能途径设备的能耗与转速有关,其中较典型的是风机和水泵,由于它们消耗的能量与设备转速的三次方成正比,所以降低转速就可以大幅度地降低能耗,同时可以扩大高效运行的流量范围,为节水节电创造条件。1.水泵的高效区我厂地热井取水使用200QJ50—78/6型潜水泵,在额定转速下的扬程和效率曲线见图1。图中的0点称为额定工作点,在0(Qe,He)点附近,泵的运行效率较高,工作点偏离0点,泵的运行效率则下降,但从η—Q 曲线上看出,在     

大除盐水泵运行问题分析及其电机变频改造方案的研究

为避免大除盐水泵启动电流过大以及长时间低扬程运行造成的电机负荷大,同时能够实现便捷的调节流量,经过方案分析和比较,确定对大除盐水泵实施变频改造。通过改造使水泵的启动和运行条件得以改善,降低了泵的能耗,提高了泵自动化控制程度,延长了泵及其电气设备的使用寿命。     

渣油加氢装置降耗节能方式探讨

炼油装置能耗是各炼油企业的一个重要经济指标,降耗是增效的重要途径之一。对中石化长岭分公司渣油加氢装置开工后,降低能耗的潜力进行了分析,并采取了增压机增设无级气量调节系统,改善系统条件,降低蒸汽能耗,进行换热流程改造,提高原料预热温度,降低瓦斯消耗等措施,使装置能耗大幅降低,介绍了改造过程和方法。     

乙醇/柴油不同掺醇途径的性能对比

为了对乙醇/柴油混合燃料的应用和研究获取更全面的认识,在增压柴油机上对比了燃用纯柴油时与泵掺法(高压油泵掺醇)、化醇法和蒸气法(进气道掺醇)对排放性能的影响.研究结果表明,泵掺法的当量燃油消耗率优于原机;化醇法和蒸气法在低、中负荷范围内的当量燃油消耗率增大,在中、大负荷范围内接近原机水平,泵掺法的HC排放较原机有一定的增加;CO排放在小负荷工况略有上升,大负荷时明显低于原机;NO_x排放有所下降,排气烟度显著降低,化醇法和蒸气法与原机比较,在所有工况的HC、CO排放均大幅上升;NO_x排放降低的幅度不大,排气烟度有一定的降低.高压油泵掺醇方式对增压柴油机性能的改善效果明显优于进气道掺醇方式。     

不同增压方式下EGR对高压共轨柴油机燃烧和排放的影响

在一台电控高压共轨柴油机上,采用单级增压、两级增压和可变几何截面增压3种增压方式,进行了高压冷却废气再循环(EGR)的燃烧与排放试验研究.结果表明,柴油机采用可变几何截面增压时,涡前与进气压差较低,泵气损失小,具有良好的燃油经济性;大负荷、等EGR率情况下,单级增压、两级增压和可变几何截面增压的缸内最大爆发压力和主燃烧...     

改善车用柴油机低速冒黑烟的探索性试验研究

车用柴油机低速冒黑烟是正在解决中的一个课题.本探索性试验研究的着眼点是想通过使用电控泵-喷油器系统及增压的方法使排气烟度值降低至1个Bosch单位以下.文中较全面地介绍了电控泵-喷油器的特性以及在一台单缸试验机上获得的增压压力与烟度的关系,喷油器喷孔直径和喷油正时的影响,低速增压对气缸内最高爆发压力、油耗率、平均有效压力和NO_x的影响.     

提高注汽锅炉排量研究

注汽锅炉是稠油热注开采的主要设备,也是热注工艺过程的能耗大户。基于某采油厂燃油注汽锅炉将燃料改为天然气,锅炉的运行蒸汽排量均较低,性能得不到充分发挥。为了提高注汽锅炉的效率,在当前运行基础上将排量提高10%,同时应用注汽锅炉蒸汽干度在线监测装置对锅炉的蒸汽干度等运行参数进行监控,提高锅炉效率,保证锅炉安全运行,降低锅炉运行成本。     

车载高压氢气分级充注系统的设计与模拟

研究单级氢气充注时,氢气充注速率、初始温度和压力对氢气终了温度的影响。通过调用NIST REFPROP 中标准氢状态方程,模拟氢气在充注过程温度、压力、充注率等参数的变化。设计和模拟两级和三级氢气充注系统。结果表明：多级充注时,存在最佳的中间压力,使得充灌终了氢气温度最低,且增加级数可降低终了氢气温度。最后,对多级充注系统的能耗进行分析,结果表明随着级数的增加,系统的总能耗降低。     

MTO丙烯精馏塔能耗与经济性对比分析

MTO丙烯精馏塔的作用是将丙烯和丙烷进行分离,生产聚合级丙烯。该塔系具有如下特点:丙烯和丙烷的相对挥发度很小;塔顶和塔釜温差小;回流比高;塔板数多;塔顶冷凝器和塔釜再沸器的热负荷很大,能耗较高。为降低丙烯精馏塔能耗,可采用热泵精馏流程或常规精馏余热利用流程。采用Pro II9.0流程模拟软件,对丙烯精馏塔常规精馏流程与热泵精馏流程分别进行了模拟,比较分析两种流程的能耗和经济性。结果表明,常规精馏流程采用余热利用后节能91.31%,比热泵精馏流程低52.50%;操作费用节约87.06%,比热泵精馏流程低44.78%;两种流程在设备投资方面较接近。在选择流程时,应根据项目实际情况进行综合比较,并考虑整个装置的能量综合利用。当装置内部或周围副产大量低温热时,可考虑采用余热利用流程;当装置内部或周围无大量低温热时,可考虑采用热泵精馏流程。     

斜盘形闭式轴向柱塞泵发热的机理及解决办法

泄漏回油是闭式轴向柱塞泵中普遍存在的一个问题,因此而导致泵的自发热,泵壳温度上升,增加能耗。严重者将引起烧盘、烧靴,降低泵的使用寿命。 目前在工业中被广泛应用的轴向柱塞泵均为闭路式泵。该泵的内部结构特点使泵中的各部分泄漏油无法排除,要用一根泄漏回油管将泄漏油引回油箱。许多人认为该泄漏回油管是非常必要的,它除将泄漏油引走外,最重要的作用是可对泵进行冷却。但是目前用户普遍反映该泵在运转过程中泵壳温度较高,能耗大。本文探讨引起泵发热的原     

可变几何排气管增压系统的模拟试验研究

针对可变几何排气管增压系统在6缸机上的应用效果进行了模拟试验研究,利用原机脉冲增压系统排气管模拟阀门关,用新加工的准定压增压系统排气管模拟阀门开。试验结果表明:在标定工况下准定压增压系统的油耗比脉冲增压系统的油耗降低4.7 g/(kW.h)。原因是当增压方式为准定压增压系统时,在强制排气过程中,排气管内排气平均压力减小,使泵气负功减小,油耗下降。