精益生产在生产线改善中的应用研究

通过选取卡莱轮胎公司生产车间QC区域为改善现场,开展生产线物流、工时测量和生产线平衡的分析研究;以精益生产理论为管理基础,综合运用5W2H、ECRS及动作经济分析方法,找出制约产能和设备利用率的原因,并重新优化作业内容和生产流程,使得生产线实现平衡优化．将优化前和优化后的生产数据进行对比分析,证实了精益生产理论在生产线实际应用中的可操作性及有效性．研究表明精益生产能够优化生产流程、减少浪费,有效地提升生产效率,实现5M1E的良好受控,是一种先进有效地管理理念．     

硫化机横梁作业价值流分析及改善

对于生产物流的质量和效率、规范现场管理、保证交货期、应用价值流图技术的改善,可根据现场观测和调查的数据,先绘制铆焊车间横梁作业价值流现状图,并从精益思想出发,对生产计划、送货和自动焊中存在的多头指挥、搬运、库存浪费等问题逐一分析,然后绘制价值流未来图.由未来图作为引导,对铆焊车间横梁作业存在的问题,应用工业工程的基本手法进行针对性的改善,使生产线平衡率由69.3 %提高到95.3 %,制造周期由8613 min缩短到1654 min. 结果表明精益生产是企业应对市场竞争的良方,价值流图技术是企业实施精益生产的有力工具.     

基于价值流视域下的AIP公司生产流程改善研究

以提高企业运作效率为核心,选取AIP公司轮胎生产线的优化作为研究案例.首先,通过绘制现状价值流图,达到生产线的现状可视化,分析工艺布局与物流和信息流的活动,找出当前生产模式中存在的增值与非增值环节;其次,运用精益思想和工业工程方法,对生产流程进行分析与改善,引入看板拉动式和连续式生产等方法,以节拍平衡方式进行生产,压缩非增值时间、消除信息阻碍、减少作业人员和在制品库存等,使生产周期及产能得到有效改善;再次,采取工序重组、流程优化等改善手法,对生产流程进行精简,并绘制未来价值流图作为重点改善方向,从而实现生产线的再设计;最后,通过价值流图的对比发现,企业产能、设备利用率及生产周期改善显著,在提高产品质量的同时有效地降低了生产成本.实践证明,价值流图分析技术是提高企业生产效率的有效方法,是企业实施精益生产的有力工具,值得广大企业借鉴与推广.     

基于共轭对分析方法的生产线精益改善研究

在精益生产中缺少逻辑体系和方法去改善生产流程,难以系统、全面、创新性地考虑问题,本文运用可拓创新方法中的共轭对分析方法对精益生产过程中遇到的矛盾问题进行全面的分析,从而更有效地解决矛盾问题.以精益生产中遇到的问题为例,利用可拓学的方法将目标与问题形式化、定量化,用可拓创新方法得到了最优方案.从实例可以发现用共轭分析方法有效地解决了精益生产中遇到的矛盾问题,很大程度地优化了生产流程.     

“6S”精益管理在高职大学生宿舍管理中的应用与实施——以济南职业学院中德技术学院为例

"6S"精益管理是著名的现场管理理念和方法,高职大学生学生宿舍管理借助于"6S"精益管理对营造文明、和谐、安全的公寓环境会起到事半功倍的效果。"6S"精益管理在学生宿舍管理中要实现定置化、标准化、可视化、持续优化、不断内化,在实施过程中要制定学生宿舍"6S"精益管理实施方案,组织开展学生宿舍"6S"精益管理培训,分阶段、分步骤实施学生宿舍"6S"精益管理,及时诊改学生宿舍"6S"精益管理中存在的问题,考核评比学生宿舍"6S"精益管理达成的效果。以此为基础,文章还以某技术学院为例,探讨了"6S"精益管理在高职大学生宿舍管理中的具体应用。     

精益生产在设备技术改造前自主管理过程中的应用研究

本文介绍了设备管理在企业中的作用,国内外精益生产在设备管理中的应用概况.为便于进行精益生产在设备管理中的应用研究,本文简述了精益生产方式的基本理论和生产组织及生产制造现场中设备管理问题分析.论证了运用精益生产方式在设备技术改造前进行自主设备管理是提高效益和管理创新的有效办法.     

车间生产精益驾驶舱数显参量设计与计算

基于车间生产精益驾驶舱的管理思想,设计了精益驾驶舱仪表盘.在分析仪表盘设计参量指标内容和选取原则的基础上,构建仪表盘参量指标体系.结合工位信息模型、车间工位级实时数据采集以及现场生产管理仪表盘参量指标体系,分析从可采集的车间生产现场数据到生产系统运作参数设计过程,提出驾驶舱参量指标的计算模型——“数据-参量转换公式组”.以某玩具机器人装配生产过程为例开展了实例研究,从而验证了指标体系结构的合理性和计算模型的有效性．     

利用精益生产解决服装企业中的浪费现象

在简述国内服装行业的发展状况及存在问题的基础上,引入了精益生产的概念。阐述了精益生产借助拉动式生产方式消除生产过程中不能增值的七种活动,生产流程中人性化、柔性化的特点及不断向现有状态发起挑战的持续改善文化氛围。在调研的基础上分析了服装企业生产过程中存在的不必要浪费现象及其产生的问题根源,最后提出推行看板管理、5s工程、成组技术及条形码信息技术,可以减少服装企业普遍存在的浪费现象。     

缩短产品生产周期实现敏捷制造的实践与思考

缩短批量性产品生产周期要从降低在制品数量着手,除了通过优化排产降低暂存区工件数量外,引入先进的物流工具、用较低的成本构建适合自己的MES(制造执行系统),将现场实物流和信息流紧密接合,重视对现场原始数据库的建立和管理,强化数据挖掘和统计分析,才能更好地实施精益管理、敏捷制造。     

中小型服装企业精益生产研究

阐述了当前中小型服装企业的生存现状,分析了企业的生产特点,提出引入精益生产管理方式来增强中小型服装企业的竞争力,并针对中小型服装企业的特点提出相适应的精益生产管理实施的方法。     

SMED技术在SMT车间的应用

快速换线是多品种、小批量生产型企业效率提升的关键因素。本文应用快速换线的原理对某正在向精益化迈进的企业的生产过程进行分析,通过内部换线和外部换线分离、缩短内部换线时间、缩短外部时间等步骤,使换线时间由原来的20min减少为5min,日产能提升20%。     

机车转向架生产的制造执行系统应用研究

目前很多企业都采用了ERP系统对企业生产进行信息化管理,但是在车间级业务管理方面,仍然存在着很多不足,很多生产过程没有进行信息化的完善和管理,需要引入制造执行系统（MES）弥补ERP系统在车间级生产管方面的不足。本文讨论了MES在客车转向架制造管理上的作用,并进行了架构设计,弥补了生产过程管理中ERP系统的不足。     

面向大型建材装备制造企业精益生产系统研究

为实现建材装备制造业生产过程的精益化,分析了精益生产和单件小批量生产方式的生产特点,研究了精益工具中的看板管理、可视化管理和均衡化生产,并应用ASP．NET平台及SQLServer数据库技术,设计了一套适合装备制造企业的精益生产管理系统,该系统已在某公司实施应用并取得了较好的效益。     

试论钻井安全生产标准化的创建

中国石化集团江汉石油管理局钻井一公司为进一步加强企业安全生产工作,实现企业安全生产标准化,全面建立和实施以危害因素辨识、风险评估和风险控制为基础,组织完善、职责明确、具有持续改进功能的钻井一公司安全生产标准化体系,在安全标准化创建工作中,领导重视,组织落实,调动全员积极参与;按照标准化系统建设要求,建立健全了各项规章制度,从制度上保障安全标准化工作有效推进;开展了危害识别和风险评估,对辨识出的危险有害因素实施动态管理;开展了作业现场安全标准化创建;强化员工安全意识,积极开展了各类培训教育活动;开展了职业健康监护工作;开展了QHSE体系内审,指导现场标准化建设。     

机加工车间虚拟流水线的建立尝试和探讨

生产流水线是一条龙作业,它使产品从毛坯投料到加工出成品的整个过程都实现规范化、科学化、制度化,它是提高生产效率的有效途径。牙掌车间生产线由很多大型生产设备按机群布局,采用的是原始的物料流转方式,流水线生产很难实现。在这种情况下,使用高度信息化的配送流程来保证工序间物流的顺畅,在机床之间用无形的"流程"保证工序之间的衔接,使其成为一条"虚拟"存在的流水线,达到优化生产的目的。     

石油生产场站改造中的施工安全问题

石油生产场站的改造,每一项具体工程都有其自身的特殊性。制定施工安全措施一定要深入施工现场做仔细勘察,具体情况具体分析,针对性地制订安全措施。在施工中一定要将安全措施落到实处,要加强安全监督和安全管理,对施工人员,要长期重视安全意识和安全知识的教育。唯有如此,方能在场站改造工程保证施工安全。     

铅酸蓄电池行业清洁生产管理之探讨

铅酸蓄电池行业应市场的需求发展迅速,同时也给环境带来了很大的压力。为此,文章分析了铅酸蓄电池行业的污染状况,引入了以源削减为核心的清洁化生产作为污染防治措施,继而阐述了在铅酸蓄电池行业内实施清洁生产管理的必要性,随后提出了清洁化生产管理的原则和对策。