海上在役箱体式吊机现场应力测试及强度校核

在长期服役过程中,海洋平台吊机处于十分恶劣的环境,服役吊机结构容易受到由老龄化引起的功能退化,如腐蚀损耗、疲劳裂纹或局部凹陷等,影响其安全使用。根据现场实际测绘的吊机数据,应用有限元软件Ansys对其建立有限元模型。得到了吊机的应力分布云图,指出了其应力较大部位,对这些区域进行了现场应力测试。并将有限元的计算结果与测试结果进行了比较,除测点1 941外,其余测点相差在14%以内。最危险区域应力值为247.96 MPa小于吊机材料的许用应力,满足强度要求。分析吊机关键部位应力变化与起升角度β的关系,当起吊重物接近最大工作载荷时,建议选取在β15°的情况下工作。     

基于ANSYS的油缸缸体改良设计

以有限元分析软件ANSYS为主要工作平台,建立了液压油缸模型。根据实际工况对其约束与载荷作了有效处理,并对其强度进行了有限元分析,得到油缸缸体位移与应力分布规律。改良前油缸在测试过程中,因油压高致使油缸容易内漏,借助于有限元分析结果,对油缸缸体增加壁厚,缩短缸体长度。改良后的液压油缸在ANSYS分析中,内壁应力减小,在工程测试中,无油缸内漏现象发生。     

高海况打捞吊机波浪补偿系统

针对高海况条件下打捞漂浮物功能要求,为了降低船舶横摇对打捞效果的影响,基于船用吊机变幅油缸和蓄能器设计了吊机打捞波浪补偿系统,并对波浪补偿原理及过程进行了分析.该补偿系统以吊臂相对船舶位置为控制对象,通过电液控制变幅油缸位移来减小吊臂随船横向摇摆幅度.对该波浪补偿系统进行了海上实验,在船舶平均横摇角度7.8°时,打捞吊机变幅油缸补偿角度平均为6.5°,有效降低了吊臂受波浪作用摇摆幅度,保持了打捞吊机作业稳定性.     

液压双梁BOP吊机有限元分析

BOP吊机主要是用于自升式钻井平台井口BOP吊装作业的专用设备,实现将BOP从储存区运移到井口配合安装的功能。本文利用SESAM有限元分析软件,对整机结构的应力和重要部件的应变进行了分析研究,结果显示,吊机对刚度的要求更高,增加吊机伸缩梁与运移小车、主梁的连接刚性,可以减小伸缩梁变形,为吊机结构设计的完善与优化提供参考。     

基于CAE的变幅油缸屈曲分析研究

该文首先利用形状系数法、能量计算法和变截面参数加权法得到变截面油缸失稳时的最大临界应力,然后利用CAE有限元分析软件建立了变幅油缸的三维数学模型,并设置相应的求解参数.通过理论计算结果和分析结果的对比,得到可适用于工程实践的计算公式,对今后油缸的设计和稳定性校核有很好的指导意义.     

半潜式生活平台舷侧吊机附近人孔布置分析

本文通过介绍某半潜式海洋生活平台舷侧吊机附近人孔布置设计及其有限元分析,GENIE软件建模和SESAM软件有限元分析,证明人孔布置位置满足强度要求。根据吊机的布置和厂家要求,对吊机附近人孔布置进行有限元计算,保证吊机在使用过程中满足规范要求并安全使用。基于厂家提供的支反力,确定模型的建模范围、有限元网格划分、力的加载,最终完成计算,得出计算结论,优化图纸。     

大型轧机AGC伺服油缸结构疲劳研究

分析了大型轧机AGC伺服油缸的主要失效形式,其中最严重的失效形式为缸筒疲劳破坏。针对AGC伺服油缸缸筒结构,使用Creo软件三维建模,并基于有限元计算模块Creo Simulate对其应力分布进行有限元分析,然后基于疲劳分析软件FEMFAT对缸筒的疲劳强度进行评估。该计算方法模拟AGC伺服油缸工作的动态疲劳工况,为优化设计提供了理论依据,使整个设备更加安全可靠,保证了轧钢生产线的稳定运行。     

采煤机调高油缸的优化改进研究

在分析MG400/930型采煤机调高油缸基本尺寸的基础上,利用Pro/E软件建立三维几何模型,再利用Ansys软件进行网格划分、材料属性设置等建立有限元模型.分析发现,调高油缸的变形量、应变和应力值均相对较大,不利于运行的稳定性.结合实际情况对调高油缸关键结构尺寸进行改进,结果发现,调高油缸总变形量、应力和应变值均降低...     

混凝土泵车后支腿摆出油缸支座结构浅析

通过应力测试和有限元分析对摆出油缸支座的开裂现象进行讨论,提出了3种可行的油缸支座形式。最后对3种结构形式进行简单的实用性分析,选择合适的样式进行设计改善。     

钢丝缠绕式重型液压油缸应力和变形分析

为得到钢丝缠绕式重型液压油缸在预应力状态和工作状态的应力和变形分布情况,建立了解析计算模型和有限元数值模型并进行了模拟计算和分析。结果表明:缸体的径向变形是轴向位置的函数,半径方向的应力是径向位置的函数。基于有限元数值模拟结果与解析计算结果在数值和变化趋势上均趋于一致,充分地证明了建模的正确性。基于钢丝缠绕重型油缸的整体有限元分析方法大大地降低了设计计算难度,提高计算结果的准确性,为结构的进一步优化和设计改进提供理论依据。     

折臂式随车起重机变幅机构动力学仿真分析

以某折臂式随车起重机为研究对象,建立其变幅机构力学模型,并对其动臂油缸受力情况进行分析研究。运用Pro/Engineer和ADAMS软件建立样机模型,求得动臂油缸受力,从而确定折臂式随车起重机液压系统的系统压力,并为其整个工作机构优化设计提供理论依据。     

起重机液压缸变幅机构的计算程序化

针对起重机液压缸变幅机构的设计计算,运用多目标优化设计方法进行理论分析并建立数学模型,采用黄金分割一维搜索优化计算方法,在DELPHI平台上构架参数计算软件,程序根据输入已知参数按照优化流程进行液压缸参数优化计算,以图形示意的方式显示计算结果,并保存结果和数据输出。采用DLEPHI平台构建的起重机液压缸变幅机构计算软件具有专用性强、运算效率高等优点,可大幅减少设计人员的工作量,提高设计效率和准确性,对起重机变幅机构及其部件设计具有现实指导意义。     

随车起重机底盘及整机工况仿真分析计算

在进行随车起重机典型受力工况分析时,充分考虑底盘车对整机的影响,对随车起重机各主要部件进行受力分析和仿真分析计算,从而确定起重机各部分结构是否满足设计要求。文中以某型随车起重机为例,安装于某已知类型底盘车,在此状态下对随车起重机进行受力分析,并考虑恶劣风载作用下对起重机受力的影响,最终对整机进行静应力仿真,对薄弱应力点进行优化设计。     

50 t桁架式龙门起重机的有限元结构强度分析

以50 t桁架式龙门起重机为研究对象,采用有限单元法,基于MSC．Patran平台,建立该龙门起重机有限元模型。在综合分析龙门起重机各种工况后,选择3种典型工况,用MSC．NASTRAN软件对其进行静强度和静刚度分析,生成应力、变形云图。通过对云图分析,得到各个工况下该龙门起重机的最大应力值、最大应力位置、应力分布以及各个工况下该龙门起重机的最大变形量、最大变形量位置、变形分布。根据得到的数据,校核各个工况下该龙门起重机的刚度和强度。这对提高该龙门起重机的结构性能、作业能力以及降低设计成本都有十分重要的作用,也对其他龙门起重机的设计具有一定的借鉴价值。     

基于AMESim的船用甲板起重机变幅液压系统仿真研究

分析了100 t船用甲板起重机变幅机构液压系统原理,运用AMESim软件对变幅机构进行了机电液一体化仿真建模,通过与理论计算对比,验证了仿真模型的正确性.在此基础上,分析了变幅液压缸的推力变化和其速度的平顺性,得出了考虑液压系统动态效应后的液压缸最大推力,为验证液压元件选用是否合理提供科学依据.     

基于ANSYS的汽车起重机起重臂参数化设计研究

提取并确定了汽车起重机起重臂的特征参数及其分析工况;利用有限元分析软件ANSYS,建立了汽车起重机起重臂结构的有限元分析模型,求解获得起重臂结构的应力分布云图;基于ANSYS的二次开发功能.利用APDL参数化设计语言实现了汽车起重机起重臂的参数化建模和参数化有限元分析过程:以QY20汽车起重机起重臂结构为算例,对其起重...     

基于Ansys起重机用鼓形齿联轴器有限元分析

为解决传统的齿式联轴器理论计算公式不适用于重载起重机用鼓形齿联轴器这一问题,基于Ansys对某起重机用卷筒鼓形齿联轴器展开有限元分析,得到其应力应变分布特点,并基于此对此类联轴器常见故障展开分析,结果表明:起重机用鼓形齿联轴器最大应力位于齿轮副的外齿处,达到556.74 MPa,在法兰盘单个连接螺栓上也存在较大内应力,为49.748 MPa,有限元计算结果与理论计算值相差<5%;起重机用鼓形齿联轴器的主要失效形式为连接螺栓断裂和齿面磨损破坏,可通过定期检验和添加润滑油脂等形式改善。     

基于断裂力学的TBM撑靴液压缸O形圈断裂分析

为研究全断面岩石隧道掘进机（TBM）的撑靴液压缸中O形圈的断裂原因,采用断裂力学分析了不同泊松比和初始裂纹情况下,O形圈可承受的最大应力,并采用ANSYS仿真分析了在某型号TBM实际工作情况下的O形圈的受力情况。结果表明,在TBM工作过程中,由于工作条件的复杂,O形圈的局部应力会超出裂纹迅速扩展时能够承受的最大应力,进而使O形圈断裂。根据理论分析和仿真结果得出,为了避免O形圈断裂,TBM撑靴液压缸的O形圈应严格控制微裂纹并选择较大泊松比。     

基于BP神经网络的塔机起重臂结构应力识别

以某塔式起重机为研究对象,组建BP神经网络并进行训练,对塔机不同的工作状态训练得到可靠的应力识别网络,确定塔机特征参数与结构应力间的非线性映射关系,识别出塔机起重臂结构的应力响应,为塔机寿命计算、安全监控及故障诊断提供参考。     

25t门座起重机转台部位开焊处理方法的改进

秦皇岛港25t门座起重机使用率高、货种多,在很多情况下,作业进程停人不停机。由于门座起重机经常频繁地工作在俯仰和回转等工况下,没有足够的停机率来保障对局部过载现象进行自修复,造成门座起重机圆转柱与转台的连接部位开裂,使作业生产存在安全隐患。