鞍钢模铸保护渣的技术进步

本文着重叙述模铸保护渣的设计原则、模铸保护渣的一般要求、结构模型、配方、物性检验、保护渣的生产试验方法、生产应用、使用效果以及模铸保护渣的今后发展.总结了十年来,鞍钢在使用保护渣技术上取得的可喜进步,为提高成材率做出了应有的贡献。     

模铸硅钢保护渣研制总结

按武钢引进硅钢生产工艺的要求,上注无取向高牌号硅钢应使用日本富士光株式会社生产的保护渣“净光40”。二炼钢厂自生产无取向模铸硅钢以来,一直使用“净光40”进行浇铸。为了用国产渣取代进口渣,我们从剖析、仿配入手,研制了用国产原料配制的试验渣。试验表明:试验渣所浇钢锭的质量不低于“净光40”,可以取代。二炼钢厂已全用国产渣取代进口渣生产模铸无取向硅钢,节约了外汇,降低了成     

保护渣添加剂组成对M2高速钢模铸锭表面质量的影响

介绍了模铸对保护渣的要求及常用添加剂的作用,并根据M2高速钢的成分、熔点等特性,通过向通用型模铸保护渣中添加萤石粉、碱粉和可膨胀石墨,对保护渣的熔点、黏度、铺展性进行调整,在生产中进行了大量试验。当单独添加萤石粉7%以上或同时添加萤石粉、碱粉各4%以上时,M2高速钢模铸锭表面粘渣面积比例降低至2%,但锭身恶化严重,出现超5%的凹坑;当萤石粉、碱粉及可膨胀石墨均添加4%时,铸锭表面粘渣面积比例降低至0%,锭身表面良好,满足了M2模铸高速钢的使用要求。适合M2系列高速钢模铸保护渣的化学成分为((18～21)%TC,(29～34)%SiO₂,(14～17)%Al₂O₃,(12～15)%CaO,(4～7)%Na₂O,(2～4)%Fe₂O₃,(1～3)%MgO,(2～4)%F,(0.5～2)%K₂O。     

使用模铸保护渣时钢的增碳研究

对采用ＮＦ－３、ＺＸＤ、ＺＸＧ３种石墨型复合模铸保护渣时钢的增碳情况进行了试验研究，结果表明，３种保护渣均引起了钢锭表面增碳，以用ＮＦ－３保护渣的增碳幅度最大；在切头率不同时，３种保护渣钢材样的中心增碳各不相同。用ＺＸＧ保护渣钢的表面增碳与中心增碳尚能满足要求，但表面质量与帽口钢渣分离则尚待改进。     

硅钢保护渣优化设计及应用

采用计算机最优化技术结合实验方法研制了模铸硅钢保护渣，生产应用表明，新型硅钢保护渣对提高硅钢高牌号比起到了积极的促进作用。     

模铸保护渣在含氮钢的研究与应用

通过对比BN-45(JJ)、BN-45、MS-1三种不同类型模铸用保护渣的软化温度、半球温度和流淌温度,并在含氮钢进行保护渣对比试验,甄选合适的保护渣,以解决该钢种出现的皮下夹渣、裂纹等缺陷。试验研究表明,三种试验保护渣的熔化温度与熔化时间由高到低依次为:BN-45(JJ)、MS-1、BN-45,熔化温度区间由大到小依次为:MS-1、BN-45、BN-45(JJ)。在相同条件下,通过三种保护渣的等量对比试验可知,BN-45(JJ)保护渣不适用于含氮钢的浇铸,而BN-45、MS-1两种保护渣在含氮钢上的使用效果良好,初轧坯低倍取样未见渗渣情况,盘圆矫直顺利,解决了钢锭皮下渗渣难题,并验证了优选合适品种的保护渣有利于提升产品质量与过程控制水平。     

模铸线材表面增碳的产生原因和对策

线材表面增碳严重影响最终产品性能,选取6024等钢种作为研究对象,重点分析模铸钢坯表面的增碳原因,通过对钢锭模内部质量、浇铸保护渣、浇铸速度和热处理工艺等因素与增碳效果进行对比试验,并根据试验结果确定相应改善钢坯表面增碳措施。结果表明,浇钢过程中使用的保护渣含碳量为18％左右成为钢锭表面增碳的主要来源,因此,采用无碳保护渣是减少钢坯或盘条表面增碳的可行方法。     

攀钢模铸用保护材料的研制

“三位一体”浇铸工艺已在国内外钢厂普遍应用.攀钢生产用防缩孔剂和保护渣自投产后完全依靠外地供应,而攀枝花地区矿产资源丰富,具有配制保护渣所需的原料。 为发展地方工业,解决外购运输困难,缩短质量反馈调节周期,提高锭坯质量,降低辅材价格,研制了以攀枝花地区原料配制的模铸用P—1保护渣,经生产试验取得了满意效果。 本研究同时对大锭型采用绝热型保温剂,替代价格昂贵的防缩孔剂,进行了大胆的试验。通过试验表明,在保证铸温、采用绝热性能优异的保护渣前提下,采用绝热型保温剂是可行的。     

模铸通用P-1渣通过公司技术鉴定

国内模铸广泛采用“721”型石墨保护渣。武钢自1979年以来,一直使用“721”改进型W—3渣浇铸普碳钢和低合金钢,而以低碳石墨为主要原料的W—3渣存在着碳含量不易控制和F~-含量高的缺点。钢研所在剖析英国FOSECO公司保护渣EP7140的基础上,研制了以电厂粉煤灰为主要原料,不含F~-的P—1新型保护渣,并于1987年9月通过了公司技术鉴定。该渣的特点是主要组成物料来源丰富,运输方便。选用青山热电厂的大量废弃物—粉煤灰和鄂东一带富产的硅灰石为基本渣料,其中CaO、SiO_2、     

10CrNi5MoV钢奥氏体晶粒度变化规律研究

对模铸和电渣重熔后10CrNi5MoV钢在不同加热温度下的奥氏体晶粒长大规律进行试验研究。结果表明,析出颗粒的数量、大小及分布是奥氏体晶粒变化的决定因素。在相同的热处理温度下,电渣重熔后钢板的晶粒比模铸钢细。试验钢在900℃保温,奥氏体晶粒最细,这个结论为该钢热处理工艺的制定提供了理论依据。     

本钢板坯连铸机使用国产保护渣

为适应我国经济建设的需要和本钢自身生存发展的要求 ,逐步淘汰落后的模铸和初轧开坯工艺 ,本钢引进了奥钢联的现代板坯连铸技术 ,于 1998年 11月 15日建成并投入试运行。　　投产初期 ,连铸机所用保护渣为奥钢联随设备引进的德国 Metallurgica和 Stollberg厂生产的保护渣。该保护渣价格昂贵 ,并且数量只够生产 10万 t连铸坯使用。因此 ,在投产初期本钢就开展了保护渣的国内转化工作。根据对国内各大板坯连铸机的考查 ,选择了河南西峡保护材料厂生产的 1号、2号保护渣。经双方共同努力 ,试验获得圆满成功 ,达到了保护渣国内转化的目的 ,满…     

MC系列模铸保护渣的研究

本文介绍了MC系列模铸保护渣的广泛适应性和良好的使用效果。分析了该系列保护渣的特性,阐述了以电厂灰和硅灰石为基料,采用复合配碳,适当调整熔剂材料的种类和配比,使保护渣成分设计合理、理化性能优良、融熔结构稳定,按钢种、锭型和浇铸工艺的不同,实现保护渣系列化的理论依据和研究实践。     

粉煤灰成分对保护渣原料成本的影响

研究了煤灰成分对粉煤灰基模铸保护渣原料成本的影响规律，得到表示这种影响规律的函数式，函数曲线和相关结论。     

浇铸主要工艺参数及保护渣性能对模铸钢锭实物质量的影响

对贵钢一炼钢厂2010年1～6月份模铸钢锭裂纹缺陷及冒口部位收缩突出,严重影响钢锭质量的问题,利用钢液结晶凝固的普遍原理优化模铸生产工艺参数,并在改进固体保护渣成分、性能的基础上得以完全解决。     

连铸20^#管坯钢的可行性

本试验在8t转炉冶炼,采用Ca-Ba-Al-Si作终脱氧。在F6m弧形铸机采用浸入式水口、保护渣浇铸150×150方坯生产无缝结构管,经对管坯和产品的综合检验,产品完全符合标准要求;与模铸相比,综合成材率提高7.44％,经济效益显著。     

钢锭的碳偏析控制

分析了钢锭产生碳偏析的机理,模铸保护渣的理化指标对钢锭质量的影响。通过调整保护渣成分,减小固体碳的含量;优化冶炼浇铸工艺,钢锭的碳偏析由0.03%~0.06%降至≤0.025%,对改善钢锭的碳偏析有明显效果,产生了显著的经济效益。     

宝钢模注保护渣选择的有关问题探讨

一、前言随着现代化工农业的发展,要求钢的产品质量越来越高。为了满足这种要求,本世纪六、七十年代以来,世界各国在炼钢方面采用了很多措施。除了精料、铁水预处理、少渣或无渣炼钢、挡渣出钢、炉外精炼等外,在模铸或连铸方面最典型的就是采用保护渣作保护浇注,以改善钢锭或连铸坯表面质量及内     

模注保护渣的研究

前言采用固体保护渣下模铸镇静钢是近二十年来发展起来的新技术。保护浇铸对改善钢锭纯净度和表面质量、减少钢锭精整量、提高钢锭收得率等方面都表现出良好的效果。我国是最早研究和使用保护渣浇铸的国家之一,由于种种原因,我国固体渣的研究一度处于停滞状态。然而国外近年来却发展很快,在英、日、苏、瑞典等国都有专门厂家对固体渣的性能和使用进行着广泛的研究和大规模生产,因此无论在固体渣的物理化学性能方面,还是在制作工艺方面都取得了显     

Fz型复合保护渣的研制与应用

炼钢模铸采用保护渣浇注后,使钢锭的表面质量、头部质量得到改善,成坯率有了提高。特別是近年来推广绝热板帽口、保护渣、膨胀发热剂“三位一体”浇注工艺后,效果更加明显。然而,“三位一体”浇注中使用的“721”石墨渣,对低碳钢增碳严重,使用受到限制。以电厂灰为基的低碳保护渣,虽可避免增碳,但由于电厂灰成份及性     

2.25Cr-1Mo-0.25V钢148 mm厚板尾部分层缺陷分析及控制工艺

采用扫描电镜及电子探针对55 t钢锭成材148 mm厚2.25Cr-1Mo-0.25V钢板尾部分层缺陷进行观察分析,结果表明：分层缺陷是由于模铸保护渣卷入钢液造成的。为减少钢板尾部分层缺陷,对冶炼工艺进行优化,精炼过程中采用碳粉、电石及1.2～2.0 kg/t_钢Al线复合脱氧工艺,真空后软吹12～14 min,采用高粘度、低熔点、高熔速及膨胀系数较大的模铸保护渣。优化工艺后,钢板尾部分层缺陷出现概率分别为11.3%、9.6%、6.9%,分层缺陷导致钢板废品率由原8.1%降至1.7%。