磨床油缸冷滚压精加工工艺

液压传动的组合机床得到越来越多的应用,如何经济高效地制造油缸,是制造液压传动组合机床要解决的工艺问题之一。济南第六机床厂秦嘉禄同志,根据本厂在精加工磨床油缸时应用冷滚压工艺的实践经验,总结了一份材料,现摘要发表,供制造液压油缸的工人、技术人员参考。     

二、全国各地兄弟厂矿设计制造的动力部件 上海柴油机厂液压动力滑台

上海柴油机厂在加工喷油器体 XSC07型自动线上,采用了一种新型液压动力滑台,如图所示。这种液压动力滑台是遵照毛主席“有所发现,有所发明,有所创造,有所前进”的伟大教导,创造性地继承和运用了各兄弟单位的成功经验而创制成的。该滑台供组装立式机床使用。其结构特点是,在传动油缸里活塞杆上另外又套装了一个浮动活塞,形成了一个双活塞油缸。工作时快速引进转换为工作进给由浮动活塞来实现,而     

国外机床液压技术文摘

液压执行机构的自动制动——1990,No.7,16—18(俄文) 配有机械手的设备上采用液压传动存在着一定的障碍。液压传动机械手的执行机构在突然切断能源、管子堵塞或油缸活塞上密封磨损后会因负荷而     

锻压机械液压传动的设计基础(五)

五、液压执行机构——油缸介绍锻压机械液压传动高压油缸的一般结构与设计。油缸的基本要求1.能够发出足够的力。2.保证所需的运动速度。3.具有足够的强度、良好的导向和耐磨性,使用寿命长。4.密封可靠、泄漏少、摩擦小和寿命长。5.制造容易、成本低。     

介绍一种用汽缸套对接的活塞式动力油缸

目前,液压控制系统的各种阀类及液压站都有供应。但非标活塞式动力油缸还需各工厂根据自己的需要自行设计、制造。制造活塞式动力油缸要有专门的加工机床及专门的技术人员,因而一般工厂是无能为力的,限制了液压技术在一般中小工厂中的推广应用。鉴于这种情况,为解决加工活塞式动力油缸的困难,通过几次试验,制造出了用多只汽缸套对接,外加环氧树脂玻璃钢包绕的活塞式动力油缸。     

微量进给的液压传动

微量进给液压传动的基本要求是保证油缸进给的稳定性。这种进给稳定性与下列多种因素有关,即负荷的变化特性,各个液压元件的制造质量以及油液过滤程度等。本文中列出的四种液压系统都能提高油缸进给的稳定性。图1的微量进给液压传动(苏联发明证书568756)消除了停止进给时流量阀处于静止全开状态的     

二、液压传动分度回转工作台

由于液压传动技术的发展,所以越来越多地采用液压通用动力部件(如液压动力滑台、液压镗孔车端面动力头等)组成组合机床及组合机床自动线。在这类机床上广泛地应用了各种液压传动的分度回转工作台。在机械传动的组合机床上也有用液压回转工作台的,但比较少。 液压分度回转工作台大多用油缸驱动。驱动油缸基本上有两种型式:一种是用往复式直线运动的油缸,活塞杆兼作齿条,即所谓的用油缸——齿轮齿条直接或间接地与工作台回转轴上的齿轮啮合实现分度传动;另一种则是用回转油缸直接或间接地驱动工作台台面回转。     

自动控制厚度的吹塑机

本实用新型公开了一种自动控制厚度的吹塑机，包括模头，模头上设有定模及其活动模芯，定模上设有模腔，活动模芯插套入模腔内，所述活动模芯的上端伸出模腔外并联接一液压油缸，所述液压油缸内设置一活塞，活动模芯的上端插套入液压油缸与活塞连接，活塞与液压油缸之间的活动模芯上套有复位弹簧，模头外还设置一压力控制装置，压力控制装置与液压油缸之间设置高压油管和回油管连接，     

液压破碎锤冲击活塞设计与制造的若干关键技术

在液压破碎锤中,冲击活塞是冲击作功的关键零件,也是最主要的易损件.其设计制造的好坏直接影响到液压破碎锤性能的好坏.本文介绍了设计制造液压破碎锤冲击活塞的若干关键技术,如冲击活塞的设计要求、与冲击活塞的相关配合间隙和密封对冲击性能的影响、冲击活塞的受压面积和重量对冲击性能的影响、制造冲击活塞的材料和制造冲击活塞的工艺等.     

液压抽油机油缸镗滚复合加工的研究

针对液压油缸传统加工工艺路线长、珩磨成本高、效率低、污染严重等问题,选择了一系列滚压参数,并将镗削与滚压部分成功地结合在一起,从而保证了油缸的使用性能和使用寿命.通过对液压抽油机油缸镗滚复合加工方法的研究,阐述了液压抽油机油缸表面加工工具的加工原理,介绍了工艺参数选择、滚压力的计算、结构设计等内容.因此,合理选择加工油缸镗滚压的工艺参数,是提高产品质量和工作效率的关键.     

油缸与活塞间的密封装置的新结构

目前,在国内生产的很多种液压机械中,活塞在油缸中是直接接触的。因此对油缸的不直度、椭圆度等均有较高的要求,例如:M7120A型平面磨床的工作台面的油缸,内径为φ42mm,其椭圆度为0.03mm,不直度为0.01/100。此外,活塞必须采用耐磨的40Cr钢制     

自行车车圈冲孔机床的微机改造

26寸自行车车圈冲孔机床主机由床身、工作台。冲辐条孔油缸、冲气门孔油缸、夹紧油缸等组成,采用液压传动方式,能完成对车圈的辐条孔和气门孔一次冲成。工作过程是这样的：当压力油从冲孔油缸的后端进入时,推动活塞向前运动而使凹模接触工件,随后油缸又带动凸模往后退又接触工件壁的另一端,这时油路的压力上升而冲穿孔,反之。压力油从冲孔油缸的前端进入时,活塞带动凹模后退,随后凸模退。当压力油从夹紧油缸进入时,活塞带动圆锥凸轮上下运动,则夹紧臂向内或向外运动,从而完成松开或夹紧工件的动作。该机床的工作循环图如图1所示…     

液压冲击器活塞损坏的主要形式及原因分析

冲击活塞是液压破碎锤中冲击做功的关键零件,也是最主要的易损件.其设计制造的好坏直接影响到液压冲击器的性能.本文介绍了冲击活塞的工作条件及失效形式,冲击活塞损坏的原因,制造冲击活塞的材料和制造冲击活塞的工艺.     

摆动油缸驱动式托盘交换机构设计

以卧式加工中心为母机，设计630 mm托盘交换机构。详细阐述了托盘交换机构的结构，包括安装底座、支撑腔体、上底座、齿轮中心轴、交换臂、液压缸体、液压活塞、花键轴等。摆动油缸驱动式托盘交换机构以液压为驱动力，实现交换机构升降旋转。采用活塞结构与轴承、摆动油缸相结合的结构方式，完成升降与旋转，升降过程由活塞结构完成，旋转过程由摆动油缸完成，具有安装简单、高稳定性、高效率等优点。     

液体能量转换装置及其控制系统

液压传动系统中的能量是由油泵供给的。油泵是将电动机的机械能转换为液压能,它输出具有相当压力(P)和流量(Q)的液压能。如果把液压能理想地(假设无泄漏、压力损失)输入工作油缸或油马达,那么工作油缸把输入的压力(P)与流量(Q)的液压能转换为使活塞移动时所具有的牵引力(W)和速度(V);对油马达则是指它所具有的扭矩(M)和转数(n)。对工作油缸而言,在空(轻)载下,活塞移动速度(V)快而牵引力(W)小;换言之,即所需的流量(Q)大而压力(P)低。在工作负载下,活塞移动速度(V)慢而     

液压油缸圆柱形缓冲装置缓冲过程仿真与参数优化研究

研究了液压油缸缓冲装置的工作机理,建立了液压油缸圆柱形缓冲装置缓冲过程的数学模型和Simulink仿真模型;针对缓冲装置的结构参数对活塞末速度和缓冲腔最大压力的影响,建立了优化目标函数,进行了结构参数寻优。研究成果可用于液压油缸圆柱形缓冲装置的设计和结构优化。     

介绍一种复合油缸

加工摩托车轮辋，在焊接好的钢圈上，要求先压溶窝后冲孔，即压头在轮辋上压出窝后保持不动，冲针前进将孔加工出来。加工完后，应先退冲针，再退压头，针对这一工艺要求，在我院设计的摩托轮辋压窝冲孔专机上，我们设计了一种复合油缸，再配与相应的液压回路，完全满足上述加工要求，现介绍如下。 复合油缸缸筒１里装有二个活塞２与４，活塞２与实心活塞杆３固连，在活塞杆３的前端装冲针７。活塞４与空心活塞杆５固连，在活塞杆５的前端装压头６。其工作原理如下：电磁铁Ａ、Ｃ得电，油缸左腔进油，活塞２、４一起右移，压窝头６在轮辋上…     

全液压压裂车液压系统设计

针对传统的机械式压裂车寿命短和成本高的缺点,设计出一种基于液压传动的全液压压裂车,即采用发动机-液压泵-液压油缸-增压缸的液压传动方案。根据车辆工况需求,对液压系统进行了参数匹配计算及元器件选型。采用多台发动机功率合流的形式以及取消机械传动的一些大部件,可以大大降低制造成本,具有明显的经济效益。     

基于ANSYS的矩形油缸有限元分析及结构优化

矩形板壳类零件的成型方法主要是采用大型压力机进行冲压成型或者压制成型,压力机一般采用液压驱动。使用普通圆形油缸成型矩形零件时,为使压力在成型零件表面分布均匀,需使得矩形成型部分被包含于油缸活塞面积之内,这势必会使圆形油缸的活塞尺寸加大,从而增大整个压力机的体积。为了减小油缸及整个液压设备体积,并保证工作区域内压力均匀分布,提出一种中凸形矩形油缸结构,采用ANSYS软件进行有限元分析,获得油缸的应力及变形分布,在此基础上提出矩形油缸优化结构方案。     

多速油缸及其回路

有些液压装置,往往需要油缸在运动中变换几种速度,例如机床的刀架油缸,工作台油缸等。一般情况下用节流阀或调速阀调节油缸运动速度,用换向阀进行速度换接。这样如果需要油缸有六种不同的前进速度和一种后退速度时,它必须采用3～6只节流阀(或调速阀),4～7只换向阀,这样势必使液压元件增多,而且液压系统也很复杂。如果按差动的原理,设计出特殊结构的多速油缸,并采用极为简单的回路,只用两个换向阀,就可以完成六进一退的七种不同的运动速度。油缸的结构如图所示,在油缸的主活塞