一种PCB自动分板及自动测试设备

以一种印刷电路板(PCB)生产线改造为例,分析对比改造前后该PCB生产线分板及测试的工艺流程。结合该PCB来料连板的特点以及技术要求,给出了此种PCB生产线自动分板及自动测试的总体设计方案。实际生产表明,该自动分板及自动测试的设计结构简单合理,自动化程度高,减少生产安全隐患,节约人工成本的同时,提高生产效率。     

基于PLC的PCB板检测与分拣生产线控制系统设计

设计出一套基于PLC和伺服电机控制的PCB板检测与分拣自动生产线控制系统。该控制系统由分板单元、抓取单元、检测单元、分拣单元组成,以西门子S7-1200PLC为控制器,上位机为数据处理核心,摄像头进行图像识别。描述了生产线控制系统的工作原理和控制方案,给出了PLC与伺服驱动器的接线图。将控制系统运用到实际生产中,完成了对PCB板进行冲压、检测和分拣操作的自动控制要求。该生产线的应用,代替了人工分板检测,提高了生产效率,达到预期产量1200块/小时,在市场上具有广阔的使用范围。     

基于激光直写电路技术的PCB板快速制造系统

生产样品PCB板通常需要几天到1周的时间,这种较长时间的生产周期,不利于新产品研发时的快速验证。为了解决样品PCB板生产周期较长的问题,现有一种PCB板快速制造系统,可以实现在1天之内完成样品PCB板的制造。该系统的工艺步骤如下:钻孔及金属化孔→线路图形制作→阻焊图形制作→字符图形制作→助焊防氧化处理。该套系统能实现的加工能力为:最小孔径0.2mm,最小线宽2mil,线间最小间距0.8mil,加工精度±0.08mil。利用激光直写电路技术,该系统进一步解决了物理雕刻方式制作线路图形精度不够的问题,且在加工线路图形时对材料的热冲击效应较小,所以对加工精细间距的电路和射频微波电路有更好的效果,可有效解决高精度PCB样品板的快速制造问题。     

数控铣刀式分板机专用冶具设计

当前电路板分板工艺有多种方式,通过数控铣刀式分板使用较为广泛。通常数控铣刀式分板机为提高效率都是双工位作业。分板机需要配套专用的分板夹具使用,如何保证PCB电路板切割产品的高质量和效率,与分板夹具设计息息相关。因此,以市场上常用的一款数控铣刀式分板机为例,介绍分板夹具的设计方法。     

分层布料式全自动砌块生产线成套设备

该设备是在引进消化吸收意大利砌块生产设备制造技术的基础上,结合我国国情创新研制的。生产线由22台单机组成,主要包括电气控制柜及料仓、称量装置、搅拌机、砌块成形机、升降板机、窑车、码垛机、托板输送机和液压站等设备,可自动完成从原料的投配、混凝土的搅拌、砌块的成形、砌块在养护过程中进出窑     

分层布料式全自动砌块生产线成套设备

该设备是在引进消化吸收意大利砌块生产设备制造技术的基础上,结合我国国情创新研制的。生产线由22台单机组成,主要包括电气控制柜及料仓、称量装置、搅拌机、砌块成形机、升降板机、窑车、码垛机、托板输送机和液压站等设备,可自动完成从原料的投配、混凝土的搅拌、砌块的成形、砌块在养护过程中进出窑的     

钢塑板自动生产线控制系统

本文介绍了钢塑板自动生产线的基本组成及控制系统的设计，阐述了PLC控制原理及驱动原理，给出了控制系统的工作原理图与状态转移图。该生产线能自动完成钢塑板的生产加工，具有可靠性高、现场灵活性强、体积小、投资少、程序设计简单、易于修改等优点，显著提高了生产效率。     

环网柜气箱焊接生产线规划

为提高环网柜的生产效率,规划了一套适合环网柜气箱自动焊接的生产线。该生产线依次包括螺柱焊接工作站、打磨工作站、点焊工作站、封闭焊工作站、搬运系统及成品存储站。其中,螺柱焊工作站由板料固定变位系统和自动螺柱焊接系统构成;打磨工作站由板料固定变位系统及自动打磨系统构成;点焊工作站包括气箱点焊工作台和TIG焊接工位;封闭焊工作站包括气箱固定变位系统、CMT焊接系统及焊缝跟踪系统;搬运系统由移动导轨及搬运机械手构成。经实际使用,并配合完善的制造流程、生产节拍及工艺参数,本生产线的生产效率可达人工焊接的5倍,焊缝能够通过0.14MPa的氦气检测,具有广阔的工程应用前景。     

基于SolidWorks的簧片自动铆接生产线拨叉机构的优化设计

为了实现簧片自动铆接生产线中工件的自动拨叉,设计一种新型的拨叉机构,该拨叉机构上均匀分布有五个同步运动的气动手指,由横向、纵向两个气缸驱动完成移动。通过对拨叉机构的系统组成和基本原理的介绍,利用SolidWorks对该拨叉机构进行三维设计,并对关键结构横向载重板进行应力分析和优化设计,应力分析结果表明横向载重板在指定载荷下的应变和位移符合设计要求,优化后横向载重板质量减少了52.73%,降低了制造成本,为簧片自动铆接生产线的开发提供了前期基础。     

基于总线结构的全自动高精密焊膏印刷机控制系统开发

焊膏印刷机控制系统的稳定性以及系统控制精度直接影响表面贴装印刷电路板(PCB)的质量。开发了基于总线结构的全自动视觉焊膏印刷机控制系统,系统的人机交互、PCB板自动传输、视觉定位、上网板纠偏以及刮刀控制等功能分离,分别由上、下位控制机完成,保证了控制系统的稳定性以及响应速度。控制系统中,上网板纠偏控制采用了伺服系统,视觉相机的定位是通过PLC的高速口对光栅尺计数,保证了系统的定位精度。实验结果表明,控制系统上网板找正定位精度达到了10μm,印刷节拍时间为15 s。     

一种自动上板机的研制

本文阐述了一种自动上板机的设计原理,描述其机械结构并阐述其工作原理,该上板机可适用于不同规格和尺寸的砖机和砖板,可自动化工作,提高了生产效率。     

M4574恒功率控制光球机

本文介绍该车间自制的恒功率控制光球机生产效率比挫板机提高4—6倍。机床的主要数据:主轴转数.120转/分;光球板直径.φ760毫米;光球板胎行程.140毫米;光球板厚度85毫米;加压方式.液压工作压力.15—30吨;提升方式.输球桶。文中还阐述了机床的特点、自动加压系统以及电气原理。     

高精度灌装生产线监控系统的设计

介绍了一种灌装生产线的监控系统设计,下位机以PLC为控制核心,由步进系统、光电开关、称重传感器实现空桶精确到位、自动去皮,有效提高灌装定量精度;由液位传感器实时检测液位高度,切换灌装流量,提高灌装效率;灌装结束后,上位PC机质量管理系统实时记录灌装重量,自动生成产品ID并打印与帖标。该生产线投产后,明显提高了灌装的定量精度和生产效率,发生质量问题时也可方便溯源。     

自升式钻井平台桩腿齿条与半圆板机器人埋弧焊技术研究

桩腿是自升式海洋石油钻井平台的关键构件,其焊接质量会直接影响大型海洋钢结构的安全稳定性。桩腿齿条与半圆板的焊接属于高强度钢大厚板焊接,焊接难度大、效率低,为此提出一种机器人埋弧焊系统实现桩腿齿条与半圆板高效、高质量焊接制造。与传统焊接技术相比,采用机器人埋弧焊系统可提高齿条与半圆板焊接质量及生产效率,缩短生产周期,降低劳动强度,改善生产环境,具有广泛的应用前景。     

点焊联合生产线的设计与实现

点焊联合生产线完成了热轧C型钢槽道的数控自动进给、锚杆自动排序、喂料及自动点焊功能,是全自动生产线,前段生产线与切断工位对接,后段生产线与滚弯工位对接。前段生产线产品上料后一分二,形成2条点焊联合生产线。该生产线前期满足30×20槽道自动化生产,系统作业效率高,平均每8.5秒点焊一个锚杆,日产量达到3000m。     

陶瓷PCB基板缺陷检测设备结构设计与改进

根据一种陶瓷PCB基板表面缺陷视觉检测的实际需求,对比分析了多种物料输送方案,最终设计制造了一款自动化检测设备,实现了PCB板件从料箱中自动取放并通过视觉检测装置完成拍照取像,并实现缺陷标记功能。设备硬件主要由自动上料模块、板件传送模块、视觉检测模块、点胶打标模块、自动下料模块组成,电气控制系统采用PLC搭建。在实际测试使用中发现了板件吸附压紧不平和打标点胶针头堵墨等问题,对板件载物台和点胶针头进行了设计改进,并通过测试验证证明,基本满足使用需求。     

新产品介绍

新型主轴油降温设备台湾威士顿科技开发有限公司采用法国进口全自动充填冷媒系统，推出新型主轴油降温设备，改善了传统油温冷却系统的缺点，供精密机械运转中降温使用。专业制造主轴油降温设备的威士顿公司表示，金属加工机械及光电设备等高精密设备，转速快、精度高，机械温度更需维护在标准温度以内，以保护产品精度和设备寿命。该公司采用的全自动充填冷媒系统，含自动抽真空、灌氮气、充填冷媒、检测压力、设定值、检测温度等系列设备，加入生产线后，效率提升约达６倍，生产效益提升约１．５倍，洁净度达９９％，几乎不含水气，真空度…     

PCB曝光机自动控制系统设计

根据Printed Circuit Board（简称PCB）在生产制造过程中的工艺流程要求,设计了基于PLC控制的曝光机自动控制系统,包括控制系统的方案、硬件配置以及PLC输入输出点的地址分配和软件控制程序。该系统很好地满足了企业生产制造需求,具有自动化程度高,可靠性好等特点,提高了曝光机的生产质量和效率。     

中小径薄壁管氩弧自动焊设备研究与应用

对氩弧自动焊设备及中小径薄壁管氩弧自动焊工艺进行了研究,通过焊接试验表明,氩弧自动焊设备操作简单,焊接过程稳定,可以提高产品质量和生产效率,降低焊工劳动强度及制造成本,可在中小径薄壁管焊接生产中广泛应用。     

成套开关柜二次线生产工艺的智能化设计

为提高成套开关柜二次线生产质量和效率,降低人工成本及线材损耗量,通过增加在线传感器以及使用双线自动切换设备、切剥一体化设备、线号管智能化喷印设备,实现成套开关柜二次线生产的智能化。实践表明,生产线智能化后,人工成本降低约33.3%,线材损耗率降低11%,压接合格率提升至99%,每小时可加工1 000条二次线。