棒线材连轧全部道次轧件尺寸预测通用模型

棒线材轧制的尺寸精度至关重要，但因轧制道次多、孔型内变形复杂，所以提高尺寸精度难度大。建立棒线材连轧过程全部道次轧件尺寸预测通用模型，为计算和预测棒线材轧制变形提供了高效的方法。分别预测了轧制?9 mm规格Q235和65Mn线材以及轧制?40 mm规格40Cr和20CrMnTi棒材全部道次的轧件尺寸，其中轧制参数按照模型推荐的全部道次压下量进行预测，最终预测成品尺寸的相对误差为-1.56%～0.78%,绝对误差为-0.14～0.07 mm,预测精度满足目前钢铁企业实际生产的最高精度需求。该模型在计算不同类型生产线轧制的各类钢种时具有通用性，有较高的计算时效性，可作为棒线材轧制工艺数字化转型的基础模型。     

粗轧坯尺寸波动对轧件精度的影响

以紧凑式轧机作为高速线材粗轧机组时，由于粗轧中各机架咬入和稳态轧制的张力不同，致使坯料出口头尾尺寸波动较大。了解这种波动对成品尺寸精度的影响程度，对现场改进工艺很有参考价值。作者采用了考虑了弹跳因素的轧制力迭代方式计算了中轧以后各机架的轧制力及轧制尺寸。结果证明，中间坯尺寸波动对中轧机影响很大，而对成品影响极小。     

韶钢中棒线轧钢工艺技术创新及优化改造

韶钢中棒线由于工程设计存在缺陷,自投产以来存在4低:生产效率低,质量控制水平低,成材率低和尺寸精度低。为了改善现状,近年来进行了孔型系统改造、导卫系统改造、剪切工艺优化等一系列创新,有效地提高了中棒质量和生产稳定性,大幅度释放特钢产能。     

线棒材厂新的中间机座尺寸的控制

ABB开发了线棒材厂控制关键棒材尺寸的新系统。此中间机座尺寸控制（IDC）是建立在新的传感器、U形压力计的基础上，并给出关键尺寸、材料扭转及离开轧制道次线偏出辊道线等方面信息在线反馈，这使得操作者能纠正不正确的辊缝、辊子对中或导卫。该系统是1998年底安装的，一般收回投入时间不到一年。     

Φ14mm螺纹钢三切分轧制工艺优化

介绍了棒线型材厂三切分轧制Φ14 mm螺纹钢筋时实施的孔型优化、关键导卫备件尺寸优化、轧制通道改造、生产操作的标准化等改造与优化,以及效果。     

φ16mm热轧带肋钢筋两线切分轧制冷床头部不齐问题的解决

针对八钢小型材厂φ16mm热轧带肋筋实施两线切分轧制后，两线轧件在冷床上头部不易对齐问题进行了分析，认为其产生的原因是切分后的两根轧件存在尺寸差，介绍了具体的改进措施和调整方法。     

特殊钢棒线材轧制工艺技术的发展

本文对当今特殊钢棒线材轧制的新工艺、新技术进行了分析、研究。围绕着无头轧制、脱头轧制、在线补充加热、精密轧制、单一孔型轧制及自由尺寸轧制、低温精轧、在线热处理等特殊钢棒线材轧制工艺技术进行了分析，为特殊钢棒线材轧制工艺技术的引进、应用、开发与研究提供了思路。     

用视频技术在线测量热轧钢坯尺寸

用视频技术（线阵ＣＣＤ传感器）与图像数据处理系统相结合的方法，研制开发了热轧钢坯尺寸在线实时自动检测系统，对钢坯高度，宽度以及长度进行了动态测量，为保证钢坯的小正公差轧制和等重量剪切工艺的实施，进一步指导轧制生产，提供了可靠在线检测数据。     

改进钢锭断面开头提高厚板成材率的变形实验

简述钢锭断面开头对厚板成材率的作用。着重阐述模拟舞阳４２００ｍｍ厚板轧机的轧制工艺条件，轧制８．０ｔ镇静扁锭，采用正交设计法确定钢锭断面最佳尺寸。得到了在确定轧制工艺条件下，正确确定最佳钢锭断面尺寸的正交回归数学模型。在本实验最佳断面形状的锭型与合适的工艺相匹配下，厚板成材率约提高５．２７６％，国裎切损率约降低３．６３５％。     

改进钢锭断面形状提高厚板成材率的变形实验

简述了钢锭断面形状对厚板成材率的作用。着重阐述模拟舞阳钢铁公司４２００ｍｍ厚板轧机的轧制工艺条件，轧制８．０ｔ镇静钢扁锭，采用正交设计法确定钢锭断面最佳尺寸。得到了在确定轧制工艺条件下，正确确定最佳钢锭断面尺寸的正交回归数学模型。在本实验最佳断面形状的锭型与合适的工艺相匹配下，厚板成材率约提高５．２７６％，边部切损率约降低３．６３５％。     

型材高精度轧制工艺研究与生产实践

型钢生产企业欲扩大市场份额和提高经济效益，必须提高产品的尺寸精度。在钢材产量大于市场需求的条件下，高精度轧制显得更加重要。对型材的高精度轧制工艺进行研究，结果表明：欲实现型材高精度轧制，不仅需要高精度成品轧机，轧制工艺也须相应改进。采用合适轧制工艺，使用普通精度的型钢轧机，异形断面型钢的轧制尺寸精度可以达到冷加工的尺寸精度，直接轧制某些特定用途的机械零件。提高型材轧制尺寸精度，关键是l～2个成品和成品前孔型的轧制精度，并非需要全线轧机都要提高轧制尺寸精度。     

HRB500钢筋轧制工艺的优化与应用

主要分析了水钢轧钢厂三条棒线HRB500钢筋生产工艺存在的问题，通过优化轧线工艺，解决了切分轧制工艺中切分孔型易蹦槽、轧制吨位低问题，减少中轧机组电机负荷，确保了轧线设备稳定运行，并进一步提高了HRB500钢筋产能。     

韶钢国产新高线品种钢生产工艺

介绍韶钢国产新高线主要工艺设备和工艺特点,采用控制轧制和控制冷却工艺成功开发了一系列的品种钢.     

T400工艺板在飞剪控制应用的剪切过程分析

对棒材厂轧钢产线的重要设备飞剪做了简单的介绍,并以韶钢特棒厂中棒线的5号飞剪为例,介绍了它的控制原理及其剪切模型.通过精确测量轧件的速度,传送给飞剪控制系统,改善剪切精度.     

几种线(棒)材冷却器的应用

概述 近年来,利用轧后余热,对轧材进行直接热处理的控制冷却技术,在国外得到越来越广泛的应用与发展,控制冷却已成为线(棒)材车间不可缺少的重要工艺组成部分,成为线(棒)材车间改造的重要内容之一。在荷兰阿姆斯特丹举行的八十年代钢铁工业会议指出:“在钢材方面,八十年代主要是集中在控制轧制,加强冷却以及线(棒)材的无头轧制”。可见控制轧制与控制冷却技术将在理论和实践上得到更快地发展。     

微张力控制在大规格棒材连轧中的运用与改进

小型轧机轧制大规格 2 5～ 4 0mm棒材成品头中尾尺寸偏差较大 ,棒材连轧机的头部微张力控制采用控制红条尺寸、设定张力基准值、控制钢温等措施 ,使轧制过程稳定 ,成品尺寸偏差问题得到解决     

同时轧制不同钢种和尺寸的线材轧制工艺

目前，多线线材轧机（带有一系列可多线轧制的轧机，以下简称多线轧机）通常把同一钢种和同一产品尺寸成组进行轧制。然而，随着近来客 户严格的交货要求以及小批量、多尺寸的发展趋势，轧制尺寸频繁变更，因而不可避免地降低了产量。新日铁公司改良了轧制控制设备以轧制多种具有不同性能的材料，开发了张力控制操作技术以及使用自动坯料编号读出器的跟踪系统，并先于其他公司建立了不同钢种和尺寸的线材轧制工艺。     

KOCKS孔型远程调整系统精准度优化

特棒厂二棒线的KOCKS减定径机组是控制棒材尺寸精度的关键设备,并且具备在轧制间隙远程调整孔型的功能,设计精度达到±0.01 mm。随着使用时间变长、机械设备润滑情况的变化、以及轧辊在轧制过程中磨损等原因,远程调整系统实际调整值与设定值之间的误差变大,精确度变差。通过对影响精准度的各个因素进行分析,采取修正轧制表参数、修改控制程序等措施,对远程调整系统的精准度进行优化,从而减少了实际调整值与设定值之间误差过大的情况,棒材尺寸也更易于控制。     

棒线材轧机的新技术和新设备

对现代棒线厂轧机的要求，包括生产不同钢类宽范围的能力，低能耗及控温轧制。一种新型的棒线材轧机能够满足这些要求，这种轧机采用连铸圆坯作坯料，先在大压下量轧机上变形，轧制段具有２套３辊机组，控温轧制和线热处理设备。对该工艺技术进行了优化，以轧制冷镦钢，滚珠轴承钢和阀门钢。     

中棒线圆钢表面划伤缺陷改善攻关

分析了韶钢优特钢中棒线圆钢表面划伤产生的原因,通过对空过辊道进行优化,增加弱穿水工艺,在穿水管入口加装导卫以及改造冷床裙板等措施,有效解决了中棒线圆钢表面划伤问题,显著提升了成品表面质量。