用注塑成型模拟分析技术优化注塑成型工艺参数

对注塑过程中所涉及的工艺条件如何影响塑料制品的质量作了探讨,借助注塑工程分析软件对塑料制品的成型过程进行模拟,合理确定这些工艺参数,并分析了一个应用CAE技术优化工艺参数的实例,提出了比较切合实际并容易提高产品质量的注塑工艺方案。     

基于正交试验的电池盖薄壁塑件注塑工艺参数优化

针对笔记本电池盖这类薄壁塑件在注塑成型时产生过大翘曲变形量的缺陷,以翘曲变形量为质量指标,采用多因素正交试验法,运用Moldflow注塑成型分析软件进行16次数值模拟试验,获得塑件在注塑温度、模具温度、注塑时间、保压时间、保压压力5因素4水平下成型的翘曲变形量,通过极差分析法比较5个成型工艺参数对翘曲变形量的影响程度,并得到塑件的最优成型工艺参数组合。再由Moldflow模拟试验可知,在最优成型工艺参数组合下塑件的翘曲变形量得到显著改善,并进一步分析找到了薄壁类塑件发生翘曲变形的主要原因。最后,通过电池盖的实际制造证实了优化方案的正确性。     

基于正交试验法的电流线圈架塑件工艺参数优化

为改善塑件的成型质量,采用正交试验法,选择注射时间、熔体温度、保压压力、保压时间以及冷却时间等5个工艺参数作为控制因素。对各因素分别赋以4个水平,以塑件的翘曲量作为质量指标,建立正交试验表L16(45)。运用模拟流动分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,得到各翘曲值。对塑件翘曲产生的原因进行分析,分析表明:保压时间和保压压力为影响塑件翘曲量最大的2个因素,通过改变这2个因素值可有效改善塑件的翘曲状况。     

正交实验设计优化注塑参数

为减小塑件的翘曲变形,采用Moldflow分析和工艺优化功能,结合正交试验设计来对塑件的注射成型工艺参数进行调整。通过软件分析功能确定出对目标影响较大的因素,采用Moldflow软件工艺优化分析对塑件的工艺参数进行初步筛选,根据以上分析结果进行正交试验设计,确定出最优的工艺参数组合。     

汽车行李箱面板模压成型模具设计及其成型工艺参数优化研究

为了快速获得汽车行李箱面板制件,对其模具进行设计,推导出模压成型模压力的理论计算公式,选定影响模压成型的加热温度、时间、模压压力、保压时间四个工艺参数为水平因素,选定行李箱面板最大变薄率、最大增厚率、收缩率为评价指标,并设计完成正交试验,运用综合加权平均法,得到综合评分结果,获得综合评价指标最好的行李箱面板成型工艺参数组合,获得最大变薄率28%、最大增厚率4.3%、收缩率0.8%,汽车行李箱面板最优成型工艺参数模组合为:加热时间70s,保压压力11kPa,保压时间40s时,优化后最大收缩率为28.0880%、最大增厚率为44.3264%、收缩率为0.8901%,根据最佳工艺参数指导生产的行李箱装面板成型质量很好,满足了生产质量的要求。     

注塑成型模具计算机辅助设计与工艺仿真

利用CAE技术建立汽车内饰塑件的3D模型,并对注塑成型模具进行设计;应用Moldflow软件,在3D模型有限元网格划分的基础上,对塑件制品注塑成型过程中填充、保压和冷却等情况进行仿真.结合实际范例,通过调整模具温度、熔料温度、注射时间和注射压力等注塑工艺参数来实现成形工艺的优化设计.     

冰箱抽屉成型工艺及注塑模具设计

新产品的开发和研制在一定程度上依赖于模具生产,模具工业已成为国民经济的重要基础产业。根据冰箱抽屉零件图,对冰箱抽屉注塑成型模具进行了设计,包括:工艺、材料、成型方法、浇注系统、推出机构、冷却系统等。     

基于Moldflow的盒盖注塑成型优化分析

该文以盒盖为研究对象,分析塑件的结构和材料特性。通过运用Moldflow软件获得塑件的最佳浇口位置,在此基础上,对塑件的充填时间、流动前沿温度、体积收缩率和质量预测进行分析。仿真结果表明,塑件在成型过程中存在较大的体积收缩率,这可能引起塑件的质量缺陷,同时在质量预测中出现塑件有质量不被接受的部位,其原因在于塑件结构中壁厚相差较大。在满足塑件使用性能要求的前提下,通过优化塑件局部结构,在塑件厚度最厚部位进行减胶处理,使填充过程中的体积收缩率降低至7.674%,质量预测显示提升注塑件的质量。     

基于UDE试验设计的注塑翘曲工艺参数优化

应用均匀试验设计方法对注塑件翘曲工艺参数进行试验设计。运用Moldflow模拟分析,以熔体温度、模具温度、注射时间和保压压力作为设计变量,建立翘曲变形回归方程进行工艺参数优化,对优化结果进行详细分析。结果表明：均匀试验设计法能使试验点在试验范围内均匀分布,有效减少试验次数,获得较好的优化结果。图3表6参9     

CAE技术结合正交实验法分析注塑工艺参数对翘曲的影响

在注塑工程中,浇口位置、模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间,冷却时间都对注塑件的翘曲产生了不同程度的影响。通过采用CAE技术结合正交实验法的研究方法。以较少的实验。较快的速度,确定众多注塑工艺参数中,以保压压力对注塑件翘曲的影响程度较大。从而有针对性地改善了注塑工艺,提高注塑件成型质量,有益于降低试模成本。     

面向气辅注射成型工艺参数优化的软计算研究

针对气辅注射成型模流技术在应用中遇到的耗时、实验结果仅限于特定条件等问题,提出了一种软计算方法的解决方案。文中重点研究了软计算方法中代理模型的建立。代理模型经过初步试验及改进之后,能较好地反映原模型的气体穿透情况。由此,在一定程度上克服了气辅注射成型仿真技术中制品外型的限制,从而拓展了软计算在气辅成型工艺参数优化中的应用性。图11表3参12     

气辅成型工艺参数对气体穿透行为的影响

通过对半圆形加强筋结构的模流分析,研究了气辅成型过程中工艺参数对气体穿透行为的影响规律,并着重考察了其中的气体二次穿透指标。结果表明：熔体预注射量和气体延迟时间是影响气体穿透行为的重要因素。熔体温度、气体延迟时间和模具温度,都是通过影响成型过程中熔体的粘度、流动性的变化而影响气体穿透行为的。     

基于Moldflow的电池外壳注塑成型研究

通过Moldflow对电池外壳三维模型网格划分与修复,构建了浇注系统和冷却回路,并进行了填充、流动、翘曲模拟分析,预测制品在成型过程中是否会出现短射、气穴、熔接痕、翘曲等问题。结果表明,所研究的电池外壳制品可能会出现剪切应力过大、熔接痕等问题,需要针对性的注意并改进,以保证制品质量,提高生产效率。     

基于遗传算法的注射参数优化

传统的注塑模CAE分析可以事先发现注塑成型中的潜在问题,如翘曲等,但是不能实现注塑工艺参数优化。本文提出了基于遗传算法的自动化参数优化方法,并设计了旨在减少塑料制品翘曲问题的参数优化算法,以证明其可行性。     

注射成型椅面的三维造型与工艺参数优化

注射成型的吧椅形状复杂,尺寸较大,使用传统的模具设计方法无法满足生产所需。文中运用现代模具设计方法,结合人体工程学原理,利用Pro／E软件进行椅面三维造型,并利用CAE软件Moldflow／MPI对椅面模型进行注射成型模拟分析。结果表明,设计达到了生产厂家的要求,所得的椅面简洁、舒适、大方、唯美,成型工艺参数得到了优化。     

基于Moldflow软件的单色牙刷模型注射成型工艺分析

文章采用CAE模拟软件Moldflow对单色牙刷注射模型进行分析。得到了与实际注射工艺相关的螺杆位置-注射速度设定。确定了螺杆计量位置、第1段螺杆位置（走完流道通过浇口的位置）和V／P切换位置这3个重要的设定位置,并且优化了保压参数。使制品体积收缩率更为均匀,这为单色牙刷注射模工艺参数的确定提供了一定参考。图3表2参7