石油化工过程与装置的在线操作优化

论述了石油化工过程与装置操作优化的多样性和必要性；提出不同的过程和装置，需要用不同的优化方法；强调实现操作优化需要利用国内的科研力量。最后通过一个反复优化实例，介绍了在线优化的实施过程和应用效果。     

Ⅱ.操作优化与控制

介绍了乙醇胺连续生产过程计算机控制系统的主要控制方案和主要操作优化策略，内容有：４段管式反应器的控制与优化，蒸氨，脱氨过程的控制与优化，精馏塔的控制与优化，控制和操作优化的实现，。     

乙醇胺连续生产过程的计算机控制(A) Ⅱ.操作优化与控制

介绍了乙醇胺连续生产过程计算机控制系统的主要控制方案和主要操作优化策略，内容有：４段管式反应器的控制与优化；蒸氨、脱氨过程的控制与优化；精馏塔的控制与优化；控制和操作优化的计算机实现。是上节“Ⅰ”的继续和补充。     

SRT－Ⅲ型裂解炉中石脑油裂解的工艺数学模型Ⅱ．结焦模型及运转特性分析

综合裂解炉反应模型、结焦模型和辐射室的燃烧及传热模型，对ＳＲＴ－Ⅲ型裂解炉内石脑油的裂解过程进行了模拟计算，考察了过程参数、操作参数和焦厚等随运转时间的变化情况，为ＳＲＴ－Ⅲ型裂解炉的操作优化和工艺优化控制奠定了基础。     

基于能量流程模拟的过程系统操作调优

以过程系统能量流结构为基础提出了以物料和能量同时优化为目标的、用于整个过程系统操作调优的普遍化目标函数和普遍化的策略方法。运用这个目标函数和策略方法，可以同以物料优化为目标开发成功的各种工艺过程操作调优技术结合起来，实现整个系统物料、能量同时优化。文中举例说明了借助能量流程模拟和经济优化技术的尝试。     

环丁砜抽提芳烃过程离线操作优化的研究

对环丁砜抽提芳烃过程高线操作优化作了初步研究，优化核心为改进的序列二次规划（SQP）算法，优化问题以过程的经济效益作为目标函数，选择了8个决策变量，共有20个不等式约束方程和过程模拟方程及4个等式约束方程。结果表明：以SQP为优化核心的可行路径序贯模块法在芳烃抽提过程中应用是可行的；优化后的抽报过程在最小能耗下，比优化的过程经济效益提高了3％左右。     

基于联立方程法的常减压装置优化研究

以某炼油企业的常减压装置为研究对象，利用Aspen Plus流程模拟软件构建了该装置的全流程稳态模型，采用序贯模块法计算模型的基础工况初值，采用联立方程法标定了实际生产参数与模型计算值的偏差。在此基础上，采用联立方程法对实际生产过程中可调的关键操作参数进行了优化，以装置生产利润最大化为优化目标，得出常减压装置的系列优化操作参数。优化计算结果表明，通过对15个关键优化变量进行协同优化，装置经济效益提高了26.86元/t。     

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从提高硫化物分析准确度入手，探讨了在复杂水样预处理过程中，如何消除基体干扰，控制ｐＨ值，防止硫化物损失，并对吹气装置做了一些改进，优化了操作条件，使硫化物回收率有显著提高，且设备简单，经济，操作方便。     

利用遗传算法推断地层渗透率分布

对于求解数百个未知渗透率的组合优化问题，用人工操作的历史拟合技术和一般的优化算法是不可行的。近些年形成的遗传算法具有全局收敛性，是一种不同梯度信息的优化方法，特别适用于大型的组合优化问题。本文利用遗传算法进行历史拟合推断渗透率分布获得了成功，简化了历史拟合过程。     

影响聚丙烯F-401质量的因素及采取的措施

对4万1/a聚丙烯装置的工艺生产过程进行了分析，找出了产品质量未达标的主要原因；通过采取优化催化剂配制工艺、提高催化剂的活性、降低催化剂用量、控制聚合过程中的氢气加入量及优化挤压操作条件等措施，产品质量明显提高。     

催化裂化装置模式识别实时优化指导软件的开发与应用

介绍了大连石化公司炼油厂催化裂化装置模式识别在线优化指导软件的开发及应用情况。优化计算是基于现场计算机数据采集系统，应用模式识别技术，提取生产过程中产生的特征信息，以优化控制模型指导反应、分馏系统的生产操作，经过应用试验，效果显著。     

乙烯生产装置优化人工神经网络模型的建立

建立了一个用于乙烯生产装置优化的人工神经网络模型。该神经网络模型是以BP网络为基础的多层网络。该神经网络模型训练过程和应用优化过程是互逆过程。示例表明：训练后的神经网络模型可对乙烯生产装置进行快速工艺参数优化，获得较优的操作数据。     

硝酸生产氨氧化过程计算机控制系统

氨氧化过程是硝酸生产的首要工序。它的生产状况影响后续工艺的操作与肖酸生产的效益。龙山化工厂氨氧化过程，采用了浙江大学研制的ＺＤ－９２Ａ计算机控制系统，实现了优化控制与管理，获得了显著的经济效益；为改造我国硝酸生产的操作与管理成功地探索，从而为中小化工企业使用计算机控制生产过程和管理作出了示范。     

硝酸生产氨氧化过程计算机控制系统

氨氧化过程是硝酸生产的首要工序。它的生产状况影响后续工艺的操作与硝酸生产的效益。龙山化工厂的氨氧化过程，采用了浙江大学研制的ＺＤ－９２Ａ计算机控制系统，实现了优化控制与管理，获得了显著的经济效益；为改造我国硝酸生产的操作与管理做出了成功地探索，从而为中小化工企业使用计算机控制生产过程和管理作出了示范     

原油蒸馏过程换热网络的最优操作

本文研究了原油蒸馏过程换热网络的最优操作。针对上海高桥石化公司炼油厂1号原油蒸馏装置换热流程的特点,通过建立加热炉冷进料段的热平衡模型,提出了考虑加热炉冷进料影响的整个换热过程最优操作问题。这是一个具有7个优化变量的非线性规划问题。操作优化问题的求解是在对换热过程进行综合模拟的基础上进行的。对现场操作数据的优化计算结果表明,换热网络的终温可以提高3℃左右。     

提高润滑油基础油质量的工艺研究

对近年来高桥分公司润滑油基础油质量出现滑坡的原因进行了分析，找出了基础油粘度指数低和生产过程控制差两大主要原因；通过优化糠醛精制装置的操作以及高档基础油的生产过程优化控制，基础油质量得到提高，高档基础油比例明显增加。     

模式识别调优技术在三套常减压装置上的应用

本文针对在大庆石油化工总厂炼油厂三套常减压装置上的模型识别调优应用研究，论述了计算机模式识别调优技术的理论基础，介绍了利用模式识别软件包进行操作数据处理和操作条件优化的方法。在该装置上采用模式识别软件包计算得到的优化操作条件进行生产操作，使装置的主要操作条件保持在优化操作区域内，获得了显著的经济效益。     

天然气净化过程节能参数优化研究

为了降低天然气净化过程的能量消耗和操作成本,对天然气脱硫过程建立了优化模型和优化方法。借助HYSYS软件,应用该优化模型和优化方法对中国石油西南油气田公司川中油气矿磨溪天然气净化厂50×10^4m^3/d净化装置的脱硫工段进行模拟计算和参数优化。经过优化后,在保证净化气产品质量的前提下,净化装置的脱硫工段的能耗比优化前降低了12.35％,经济效益显著。该优化模型和优化方法通用性强可运用于其它过程系统操作参数的优化。     

优化操作降低合成氨装置的能耗

本文分析了大庆化肥厂合成氨装置的特点，根据正常生产过程中实际能耗情况，提出了在不增加设备投资的情况下，依靠优化操作，节能的可能性及所取得的效果。     

耦合加氢反应动力学和FCC杂质分配作用的生物质油与蜡油共炼过程的操作优化

为降低生物质油和蜡油共炼过程的能耗和氢耗,提出了耦合加氢反应动力学和催化裂化(FCC)装置杂质分配作用的共炼过程操作优化模型,将优化模型应用于生物质油和蜡油的共炼过程。结果表明：基于加氢反应动力学,可优化各加氢装置的操作条件进而降低过程的公用工程消耗量;而通过耦合FCC装置对杂质的分配作用,可将更多的难脱除含硫杂质和含氮杂质在操作条件相对苛刻的蜡油加氢装置中脱除,即降低了后续汽柴油加氢装置中的难脱除杂质含量,从而缓和了汽柴油加氢装置的操作条件。通过优化,生物质油和蜡油共炼过程的操作费用从178.69×10.6 CNY/a降低至174.71×10.6 CNY/a,降低幅度为2.23%。因此,在考虑对共炼过程优化时,需要考虑加氢装置的加氢反应动力学和FCC装置的杂质分配能力。