高迈特精密刀具（中国）有限公司汽车零部件解决方案

此次CCMT2014上KOMET即将展出汽车零部件解决方案。汽车工业一直是KOMET持续关注和发挥技术优势的重要行业。极其稳定的质量、卓越的加工效率和强大的技术能力是KOMET立足汽车行业的根本,这都体现在与众多著名的工厂生产线和机床的合作中。即将展示的缸体缸子L精镗刀是KOMET机电一体化刀具的典型应用,通过加工、检测、自动补偿的方式实现全自动闭环加工,这将得到非常稳定的CPK值,同时减少停机时间避免废品。     

加工液压缸的粗镗机夹刀

加工液压缸缸筒通常采用的工艺方法是在专用机床上，用粗镗刀对缸筒进行去除大部分余量的粗加工，再进行精镗滚压或珩磨。由于缸筒粗加工余量大，通常ap=4～6mm；而缸筒壁厚差和内孔偏心的影响还会造成余量不均匀，使得局部余量更大，这就要求刀具背吃刀量要大，强度要高，切削稳定性要好。由于粗镗头制造工艺的特点，一般采用圆杆刀具，刀具结构紧凑，给制造机夹刀带来不便，所以一直都是沿用制造比较容易的焊接硬质合金刀具，但焊接刀具的许多缺陷，如刀片碎裂、脱焊和裂纹等，     

一种非标深孔镗刀的设计

针对深孔加工技术中存在的一些问题,在现有技术的基础上对镗刀的结构进行了改进,设计了一种非标深孔镗刀。改进后的镗刀加工表面粗糙度较小且精加工无需对刀,从而减少了刀具磨损。     

刀具半径补偿指令的正确使用方法和特点

在编制轮廓铣削加工的场合，如果按照刀心轨迹进行编程，其数据计算有时相当复杂，尤其当由于刀具磨损、重磨、换新刀而导致刀具直径变化时，必须重新计算刀心轨迹，修改程序，这样既繁琐又不易保证加工精度。为提高编程效率，通常以工件的实际轮廓尺寸为刀具轨迹编程，即假设刀具中心运动轨迹是沿工件轮廓运动的，而实际的刀具运动轨迹要与工件轮廓有一个偏移量（即刀具半径），利用刀具半径补偿功能可以方便地实现这一转变，简化程序编制，机床可以自动判断补偿的方向和补偿值大小，自动计算出实际刀具中心轨迹，并按刀心轨迹运动。     

加工短轴套专用组合镗刀

图1为我厂生产的一种轴套零件，其工艺特点是加工尺才多，轴向尺寸短，孔及轴向尺寸精度要求高。由于原来采用的车加工工艺轴向尺寸精度不易保证，重复测量次数多．劳动强度大，生产效率低，我们对工艺和工装进行了改进，采用了镗削工艺加工，并设计了图2所示的专用组合镗刀。图2轴套专用组合镗刀该镗刀有以下特点：①刀具材料采用硬质含金，提高了刀具寿命，增加了可重磨次数。端面刀为可调硬质含金模块，刀具轴向尺寸可微调。通孔镗刀采用45°刀，较好地解决了倒角问题。②一把刀具一次加工即可完成全部尺寸的加工。工件尺寸精度由合格的…     

油缸筒的浮动镗削

缸筒的镗滚加工工艺，其精镗多采用浮动镗削加工，浮动镗刀和刀体设计的正确与否，决定着缸筒的加工质量和生产效率。我厂原Ф40～Ф50小直径浮动镗刀及刀体存在一些问题，造成缸筒加工质量不稳定，加工成本高。为此笔者针对原刀具系统存在的问题，设计了一种新型小直径浮动镗刀及刀体，经过生产实践效果较好，即降低了刀具成本，又提高了缸筒质量。     

镗刀的自动补偿法

在自动线上镗孔时,常因镗刀磨损等原因,使所镗孔径发生变化。对这种变化若不及时进行监测和控制,将会导致孔径超差而产生废品。传统的方法是靠人工检测已加工好的孔径,根据检测结果,再由人工进行镗刀微量补偿调整工作。此法费时费力,且人为因素大,微调精度差。为此,国外普遍采用在线检测和刀具自动补偿系统;国内也有一些单位开始应用和继续研究这种先进技术。镗孔自动检测补偿系统大致可分为三部分:测量装置、放大控制装置和补偿装置。测量装置用以直接感受已镗工件的孔径,将尺寸几何量转换为电模拟量,进而将此检测信号传递给放大控制装置。放大控制装置类似一台专用微处理机,     

CBN刀具在热喷涂材料加工上的应用

我厂利用热喷涂技术修复柴油机机体的主轴承孔,工件表面喷涂镍基合金粉末后(牌号111),其硬度显著提高(50HRC左右),用一般硬质合金刀具加工,刀具磨损很快,又难以保证质量。为此,设计了立方氮化硼(CBN)机夹微动镗刀,进行镗削加工,达到较好效果。镗刀结构如图所示。     

加工中心刀具配置中成组技术的应用

加工中心也称自动换刀数控机床。它可以在工件一次装夹后,通过机械手自动换刀来进行铣、钻、镗、铰、攻丝等多工序的自动化加工。加工中心自动换刀装置称 ATC 装置。这个装置中有刀库,刀库里放置各种刀具。刀库的形式有盘形和链形两种。盘形刀库容量一般为36把刀以下。链形刀库容量较多,一般可容200把刀或更多。由于加工中心刀具品种多,数量大,而且刀具直径有     

多功能组合式镗刀

目前,虽然国内数控刀具品种齐全,种类繁多,但对于普通的大型镗铣床而言,刀具还十分单调、贫乏,功能落后。尤其是加工较大的孔时,许多企业仍在沿用拐子刀杆单刀镗及经验敲刀调整的传统加工方法。为改变这种现状,我们既考虑满足大孔加工的需要,又考虑较小孔及铣削、攻螺纹等加工需要,设计制造了一套多功能组合式镗刀。该镗刀大体分为四个部分,其简化形式如图1所示;     

利用压电陶瓷实现刀具自动补偿

在金刚镗床上,被加工的孔要求有很高的精度,镗刀需要保持严格的径向尺寸和刀尖的几何形状。这样,由于刀具磨损而引起的重复调刀时间,便成为影响加工效率的重要因素。对于精镗连杆孔,不仅要求该孔达到I级精度,而且由于其材质硬,刀具的耐用度大大降低,因此为了保证加工公差,需要频繁的调刀。在连杆精加工自动线上,频繁的调刀不仅影响金刚镗床的效率,而且大大影响整个自动线的负荷率。因此,在研制连杆精加工自动线时必须考虑和解决刀具自动补偿问题。 我们在各级领导的关怀和各有关单位的支持下,对用压电陶瓷实现刀具自动补偿,进行了设计、制…     

帕莱克机械（南京）有限公司

最新设计的模块化镗刀系统 该系统具有全面的孔加工尺寸范围,提高镗孔加工效率,改善加工品质,提高竞争力。拥有全面的镗孔范围,重复精度更高,是单独可调的粗镗系统,双刃可调镗刀的效率可达传统镗刀的4倍。模块化设计,简化刀具管理,降低刀具库存。能提供ISO／ANSI标准刀片,降低库存和生产成本。     

机械夹固式锥孔镗刀

我厂为加工汽车钢板后托架吊耳的锥孔,而设计制作了机械夹固式锥孔镗刀。用这一镗刀在车床上加工锥孔,不需重复调整刀具,利用车床纵向自动进给,一次进刀即可完成。具有使用方便,装夹安全可靠,保证加工质量等特点。刀具结构如图所示,由刀头1、压块2、刀体8等件组成。刀具安装在车床主轴锥孔内,随主轴正转,工件通过夹具安装在中拖板上,随大拖板纵向自动进给。加工时,刀头1对工件     

镗孔自动补偿技术及缸孔精镗的工艺选择

精镗自动补偿是一项可有效地改善零部件中关键孔加工质量并提高工序效率的应用技术.但是,由随机检测、信号反馈补偿和具有微调功能的镗头组成的系统在行业的实际应用还是取决于不同企业在规划过程中不同的工艺选择.以发动机缸孔加工为例,根据对国内主流汽车发动机厂的针对性调研,对不同工艺选择进行了分析,并且结合实例介绍了典型的补偿型镗刀及其补偿模式.     

基于UGNX的组合式加工中心镗刀设计

为在加工中心上进行某工件同轴孔的加工,设计了专用的组合式加工中心镗刀。使用UGNX进行了该镗刀的三维建模,并介绍了它的加工工艺流程。该组合式加工中心镗刀成本低,使用快捷方便,对同类型刀具的设计具有较高的参考价值。     

小孔径坐标镗削试验

根据目前仪器中镍钢材料构件小直径精密孔加工中存在的问题 ,讨论了刀具几何参数、切削用量、悬伸长度对镗刀尺寸磨损、加工表面粗糙度的影响 ,分别得出了镗刀尺寸磨损h与刀具几何参数的数学模型及尺寸磨损与切削用量、刀具悬伸长度的数学关系式 ,可用于选择刀具几何参数、切削用量和分析镗削精度。     

新型深孔镗削刀具

与外圆和端面加工相比较，内孔镗削容易产生各种故障。在加工过程中，刀片切削刃在孔内部，肉眼无法观察，因此不易查明故障起因，这将给操作者带来诸多不便。内孔加工主要的故障是由颤振和排屑不良而引起的加工表面质量下降和刀具崩刃、折断等。其中，颤振是重要的原因之一。颤振的产生缘于刀具伸出长度与刀杆直径之比（L/d）过大，刀具刚性不足。另外，镗刀和钻头不同，钻头有两个切削刃参加切削，是一种相对平衡的刀具，而镗刀则是一个切削刃参加切削，即所谓单点切削刀具，因此受挠曲和扭转性能的影响十分明显，极易诱发颤振。     

加工中心刀具管理中成组技术的应用

加工中心也叫自动换刀数控机床,它是工件一次装夹后通过机械手自动换刀来进行多工序的加工,它可以进行铣、钻、镗、铰、攻丝、滚压等多工序的自动化加工。加工中心目动换刀装置称ATC装置。这个装置中有刀库,刀库里放置各种刀具。刀库的形式有盘形和链形两种。盘形刀库容量一般为36把刀以下,链形刀库容量较多,可容200把刀,甚至更多。由于加工中心     

用于发动机连杆大头孔精镗加工的“单端式镗刀自动补偿系统”在北京通过鉴定

<正> 北京内燃机总厂历经四年多的努力,研制成功独具一格的“单端式镗刀自动补偿系统”,并用于492Q 发动机连杆大头孔的精镗加工。于1984年6月下旬在北京通过技术鉴定。北京汽车工业总公司主持了鉴定会,参加鉴定会的有一汽、二汽、常柴、吉林工大、大连工学院、北工大、大连组合所、昆明铣床厂等二十二个单位五十余名代表。“单端式镗刀补偿系统”不仅能够实现自动检测、自动正补偿和负补偿、自动让刀和超差自动报警等功能。与机床配合可实现自动循环,而且控制尺寸精度高,精镗连杆大头孔的尺寸误差可稳定控制在8μm 以内,达到国际先进水平。国外用于连杆大头孔精镗的镗刀补偿系统     

客车构架Φ70,Φ80孔专用镗床优化设计

客车焊接构架专用镗床的使用从技术上解决上了客车生产的关键问题，特别是采用了新型刀具－－镗刀模块以后，使操作者对刀做至了快而准，提高了构架加工的工效和质量。