从镍钼矿中提取镍钼的工艺

针对现行镍钼矿处理工艺存在的钼镍需要分别提取的缺陷,提出镍钼矿加钙氧化焙烧-低温硫酸化焙烧-水浸提取镍钼的新工艺。以贵州遵义镍钼矿为原料,对CaO加入量、氧化焙烧温度、氧化焙烧时间、硫酸加入量、硫酸化焙烧温度、硫酸化焙烧时间以及焙砂水浸工艺参数对镍钼浸出率的影响进行研究。结果表明:在最佳工艺条件下,钼的浸出率为97.33%,镍的浸出率为93.16%,且最佳工艺参数为100 g镍钼矿加入35 g CaO,700℃氧化焙烧2 h,得到的焙砂加入70 mL浓硫酸,再经250℃硫酸化焙烧2 h;硫酸化焙烧得到的焙砂按液固比2:1加水搅拌,经98℃浸出2 h。加入CaO不仅能有效减少镍钼矿氧化焙烧烟气对环境造成的污染,而且能显著提高镍的浸出率。     

膜生物反应器浸出镍钼矿

采用对钼有一定耐受性的嗜热金属硫叶菌结合膜反应器浸出镍钼矿。结果表明：由于膜生物反应器（MBR）中膜的过滤作用,使浸出液中的钼浓度保持在该菌可以耐受的范围内,从而实现细菌对矿物相对高效的浸出。在矿浆浓度100mg/L、通气量1.0L/min下,将MBR浸出液中钼被控制在不同浓度,镍、钼的浸出率各不相同。当MBR浸出液中钼的浓度不超过395mg/L时,镍和钼的浸出率达到79.57%和56.23%;而在相同条件下的柱浸,镍、钼浸出率为75.59%和54.33%,低于相同条件下MBR浸出。     

辉钼矿-碳酸钙氧化焙烧及熟料在碳酸铵溶液中的浸出（英文）

石灰焙烧-硫酸浸出法可大大降低传统氧化焙烧-氨浸工艺处理辉钼矿的含硫烟气污染,但存在设备腐蚀严重、渣量大等缺点。基于石灰焙烧工艺研究,本文作者提出"碳酸钙氧化焙烧-碳酸铵浸出"新工艺来处理辉钼矿。通过热力学计算、热重分析以及焙烧试验等对辉钼矿-碳酸钙氧化焙烧过程进行详细研究。结果表明,MoS_2与CaCO_3和O_2在573~1000K下反应的主要产物是CaSO_4、CaMoO_4和CO_2;当CaCO_3和MoS_2的摩尔比为3.6并加入5%矿化剂A在500°C下焙烧1h时,钼精矿中的MoS_2的分解率达到约99%,固硫率达到约95%。用碳酸铵溶液浸出焙烧后熟料,控制碳酸铵浓度为600g/L、液固比为10mL/g,在85°C下浸出7h,Mo浸出率可达98.2%。该研究结果将有助于钼酸铵清洁生产新技术的开发。     

铀钼矿硫酸焙烧提取铀钼

采用硫酸焙烧-水浸法强化过程高效提取铀钼矿中的铀钼,运用单因素试验考察焙烧过程参数对铀钼浸出率的影响。结果表明:硫酸焙烧过程推荐参数为酸矿质量比0.5:1、硫酸浓度82%、焙烧温度270℃、焙烧时间120 min。优化条件下验证实验所得焙烧熟料水浸后铀钼浸出率可达92%～93%和81%～84%,较现有低温直接酸浸过程铀浸出率(85%～90%)有一定提高,钼浸出率(45%～50%)有大幅提高。对原矿、焙烧熟料、浸出渣物相进行XRD分析后发现,铀钼矿经过硫酸焙烧和水浸后主要组分已由原矿中铝硅酸盐和SiO_2转变为浸出渣中SiO_2。     

高压酸浸镍钼矿提取钼和镍

研究一项针对镍钼矿用高压酸浸的方法回收镍和钼的全湿法工艺。采用该工艺避免了传统上艺焙烧镍钼矿（15％～25％s）带来的人量S02和As2O3排放,减小了对环境的污染;与现有的湿法碱浸回收钼工艺相比,本工艺存酸浸过程中回收了儿乎全部的镍和人部分的钼。在氧压环境下,几乎全部的镍和大部分的钼都进入溶液,少部分的钼留在酸浸渣中,睃浸渣进一步用碱（NaOH）浸出。在最佳的实验条件下,97％的镍和96％的钼分别被浸出。     

硫酸肼还原浸出锌中浸渣中镉(英文)

湿法炼锌中性浸出渣(中浸渣)是含有Cd和Zn等重金属元素的一种危险中间物料,对环境造成严重危害。本研究所用锌中浸渣含有约35.99%Zn、15.93%Fe和0.26%Cd,而Cd主要以铁酸盐的形式存在。研究硫酸肼浓度、硫酸初始浓度、温度、时间以及液固比对酸性还原浸出锌中浸渣Cd、Zn和Fe浸出率的影响。结果表明,中浸渣在硫酸肼浓度为33.3 g/L、硫酸初始浓度为80 g/L、浸出温度为95°C、液固比为10 m L/g、搅拌速度为400 r/min条件下还原浸出120 min,Cd、Zn和Fe的浸出率分别达90.81%、95.83%和94.19%。X射线衍射及扫描电镜-能谱分析显示还原浸出渣的主要物相为硫酸铅(Pb SO4)以及硫酸锌肼复盐((N2H5)2Zn(SO4)2)。     

尼日利亚钛铁矿的矿物学特征和浸出行为

研究尼日利亚钛铁矿矿物学特征和经机械活化和碱性焙烧处理后的浸出行为。研究了 NaOH/矿石比、H2SO4浓度、浸出和焙烧温度对钛回收率的影响。结果表明,机械活化对钛铁矿石的浸出有明显的增强作用。钛铁矿经机械活化后,加入60%NaOH在850°C下焙烧,在温度为90°C,经60%H2SO4浸出4 h下的浸出率为72%。对焙烧矿、水处理后残渣和酸浸滤渣的XRD物相分析证实了反应机理和实验结果。     

锌粉置换镓锗渣高压酸浸的浸出机理

研究锌粉置换镓锗渣的高压酸浸过程,考察硫酸浓度、液固比、浸出时间、浸出温度、助浸剂种类和添加量对Ga、Ge浸出率以及浸出渣过滤性能的影响。结果表明:增加硫酸浓度有利于Ga、Ge的浸出,但硫酸浓度超过156 g/L后,反而不利于Ge的浸出。浸出时间和温度对Ga、Ge浸出率影响较小,但增加浸出时间或提高反应温度均有利于改善浸出渣的过滤性能。添加硝酸钠或硝酸钙均可促进Ga、Ge的浸出,且硝酸钙的添加还可改善浸出渣的过滤性能。在硫酸浓度156 g/L、助浸剂硝酸钙60 g/L、液固比8、浸出温度150℃下浸出3 h,Ga、Ge浸出率可分别达到98%和94%以上,且浸出料浆过滤速度较常压酸浸时的提高近20倍。     

石煤提钒低温硫酸化焙烧矿物分解工艺

针对石煤提钒常压硫酸浸出能耗高、作业周期长的缺陷,提出石煤低温硫酸化焙烧矿物分解新工艺.以贵州凯里石煤为原料,对石煤低温硫酸化焙烧的时间、焙烧温度、硫酸加入量以及焙砂水浸工艺参数进行研究.结果表明:先对石煤进行低温硫酸化焙烧处理,再将焙砂按液固比1.2 mL/g加水于100 ℃下搅拌浸出2 h,钒的浸出率可达78.2%;而在相同酸矿比和固液比的条件下,采用常压直接酸浸石煤时,在100 ℃下搅拌浸出48 h后,钒的浸出率只有67.8%.石煤通过低温硫酸化焙烧可有效强化矿物分解过程,缩短提钒作业周期,提高酸的利用率及钒的浸出率.     

低品位红土镍矿预焙烧-碱浸过程中硅的转化和浸出动力学（英文）

研究低品位红土镍矿预焙烧过程矿相的转化和碱浸过程硅的提取。结果表明,红土镍矿经650°C预焙烧2 h,由于利蛇纹石转化为镁橄榄石和原顽辉石使得矿物的活性显著提高,当磨细矿样(44~61μm)经预焙烧后,与氢氧化钠溶液(60 g/L)按照1:5的固液比混合在140°C浸出120 min,硅的提取率可达到89.89%,镁、铁、镍等有价元素在固体渣中得到富集。红土镍矿的浸出动力学可由扩散通过产物层控制模型来描述,计算得到过程的活化能为11.63 k J/mol,动力学方程为1-3(1-x)~(2/3)+2(1-x)=13.53×10~(-2)exp[-11.63/(RT)]t。     

硝酸氧化浸出难冶炼高砷钴矿

在100g钴矿加入39mL浓硫酸、浸出温度80℃、浸出时间2h、液固比2:1时,采用常规的硫酸浸出,钴浸出率仅为16.86%;当100g钴矿中加入42.5mL浓硫酸、在焙烧温度630℃、焙烧时间1.5h的焙烧条件下,采用硫酸化焙烧后硫酸浸出,钴浸出率达到67.48%;在100g钴矿中加入39mL浓硫酸和56mL浓硝酸、浸出温度60℃、浸出时间4h、液固比为3:1时,采用硝酸氧化下硫酸浸出,钴浸出率为96.35%。     

以抗坏血酸作协同试剂时红土镍矿在硫酸溶液中的溶解（英文）

研究硫酸与抗坏血酸联用对恰尔达红土镍矿中镍和钴的溶解作用。作为比较,也研究柠檬酸、马来酸和硬脂酸等有机酸作为协同试剂的应用情况。结果表明,抗坏血酸和柠檬酸的使用显著改善了钴的溶解,而其他两种有机酸对浸出率的协同作用很小。对于镍的溶解,抗坏血酸是最有效的协同试剂,其次是柠檬酸、马来酸和硬脂酸。在本研究获得的最优条件下,即1 mol/L硫酸中加入4 g/L抗坏血酸、80°C、固液比1/10,浸出4 h后钴和镍的浸出率分别达到99%和98%以上。此外,浸出行为对抗坏血酸浓度的变化(2~4 g/L)较不敏感,这从操作角度来看是非常理想的。     

低品位钼精矿钙化焙烧的反应机理（英文）

研究了钙基添加剂对低品位钼精矿焙烧性能的影响。结果表明,钙基添加剂可与钼精矿反应生成CaSO_4 和CaMoO_4 。450°C时MoS_2开始氧化,500°C以上生成CaMoO_4 和CaSO_4 ,600~650°C时钙化反应基本完成;进一步提高焙烧温度有利于CaMoO_4 的生成,但会降低焙烧过程固硫率和钼保留率。钙基添加剂焙烧效果依次为Ca(OH)_2CaOCaCO_3。随着Ca(OH)_2用量的增加,钼保留率和固硫率均呈上升趋势,但过多的钙基添加剂会使酸浸过程硫酸的消耗增加,Ca(OH)_2与钼精矿适宜的质量比为1:1。在650°C下焙烧90 min时,低品位钼精矿钙化焙烧过程中钼保留率为100%、固硫率为92.92%,经硫酸浸出后钼的浸出率达到99.12%。     

锌粉置换镓锗渣硫酸浸出过程

考察锌粉置换镓锗渣硫酸浸出中,硫酸浓度、温度、液固比、浸出时间和添加剂对Ga、Ge浸出率及浸出渣过滤性能的影响,揭示添加硝酸钠和十二烷基磺酸钠促进浸出过程的作用机理。结果表明:浸出液中添加适量硝酸钠或十二烷基磺酸钠,均可促进Ga、Ge浸出;此外,十二烷基磺酸钠还可改善浸出渣的过滤性能。添加剂的作用机理为硝酸根能使Ga、Ge单质及其硫化物氧化,从而促进Ga、Ge浸出;十二烷基磺酸钠则通过促进溶液中硅胶的絮凝,减少其对Ga、Ge的吸附,同时,使浸出渣的过滤性能得以改善。在温度为90℃、液固比为10 m L/g、搅拌速度为300 r/min、浸出时间为4 h、硫酸浓度为156 g/L、硝酸钠浓度为52.29 g/L、十二烷基磺酸钠浓度为20.5 g/L的条件下,Ga和Ge的浸出率可分别达到97.01%和90.45%,浸出料浆过滤速度由未添加十二烷基磺酸钠时的0.48 m L/min提高到30.65 m L/min。     

过渡层红土镍矿中的镁质矿中和沉矾浸出

采用沉矾浸出法将铁质矿浸出液对镁质矿进行沉矾浸出。结果表明:镁质矿酸浸过程中,在镁质矿粒度为106～150μm、搅拌强度为150 r/min、终点pHe值为1.3、温度为95℃的条件下,浸出镁质矿3 h,镍、镁、铁的浸出率分别为93.34%、78.28%、26.4%;在沉矾浸出过程中,在反应温度为95℃、搅拌强度为150 r/min、硫酸钠中的钠与形成黄钠铁矾中的钠的摩尔比x为1.3、镁质矿粒度为106～150μm、反应终点pHe为1.3±0.2的条件下,沉矾浸出5 h,镍浸出率能达到92%,镁浸出率在74%以上,铁质矿浸出液除铁率达到87%以上,铁质矿浸出液中铁的浓度在15.87～42.16 g/L的范围内,对镁质矿的镍、镁浸出及铁质矿浸出液中Fe的浓度没有显著的不利影响,溶液中铁基本上控制在4 g/L以下。     

铜冶炼烟尘的控电位氧化浸出（英文）

采用氧化浸出和电位控制技术从铜冶炼烟尘中浸出金属,研究H2O2用量、H2O2加入速度、初始盐酸浓度、浸出温度、初始液固比和浸出时间对金属浸出率的影响。最终得到最优浸出条件为:H2O2用量0.8mL/g(氧化还原电位为429 mV)、H2O2加入速度1.0 mL/min、初始硫酸浓度1.0 mol/L、初始盐酸浓度1.0 mol/L、浸出温度80°C、初始液固比5:1 mL/g以及浸出时间1.5 h。在此最优条件下,铜冶炼烟尘中的铜和砷能被有效地浸出,剩下的浸出渣可作为一种合适的铅冶炼资源。此时,铜、砷和铁的平均浸出率分别为95.27%、96.82%和46.65%。     

H2SO4分解铁-FeCl3浸出焙烧金精矿中金

采用硫酸分解焙烧金精矿,金从黄铁矿中解离的同时金得到了富集,可采用氯化铁溶液非氰浸出金。研究了硫酸浓度及过量系数、分解温度对铁分解率的影响,优化工艺条件为,焙烧温度180 ℃,反应时间90 min,硫酸过量系数1.2,在此条件下,铁分解率为92.14%,金含量从原来的51.7 g/t提高到106.1 g/t;研究了反应温度、液固比对氯化铁溶液浸出硫酸浸出渣中金的影响,优化浸出条件为,液固比1.5,80 ℃浸出90 min,在此条件下,金浸出率96.8%。     

循环流态化焙烧加压浸出从极难浸石煤中提取钒

以广西某极难浸石煤钒矿为研究对象,研究循环流态化焙烧试样在加压浸出条件下的钒浸出率。结果表明:在相同酸浸条件下,循环流态化空白焙烧试样的钒浸出率高于钠化焙烧的钒浸出率。系统的焙烧浸出工艺对比研究表明:该石煤钒矿只有在循环流态化焙烧并加压高浓度酸浸作用下才能获得最高的钒浸出率,应属于极难浸石煤钒矿。在V(H2SO4):V(HF)=1:1和MnO2添加量(质量分数)为3%的条件下,循环流态化空白焙烧矿的最佳酸浸条件为液固比1:1、浸出温度150℃、浸出时间6 h,钒浸出率可达98.11%。同时,研究循环流态化空白焙烧矿加压浸出的动力学模型、浸出控制步骤及表观活化能。循环流态化空白焙烧能避免钠化焙烧产生的Cl2及HCl等有害气体的排放问题。从焙烧反应设备的创新应用着手,探索试验工艺条件,为极难浸石煤钒矿的工业化利用提供参考和依据。     

复杂金精矿铁锍酸溶渣控电位氯化浸出富集贵金属金

以复杂难处理金精矿火法造锍捕金所得铁锍合金的硫酸浸出渣为原料,采用控电位氯化浸出工艺分离酸溶渣中的Cu、As、Sb等主要杂质元素,贵金属Au单向富集得到高品位金泥,Au泥经过硫酸化焙烧脱硫进一步富集贵金属金。结果表明:双电极体系控电位氯化浸出优化条件为[H~+]5mol/L、浸出电位380m V、液固质量比5:1、温度85℃和搅拌浸出2 h,所得渣率为28.2%,浸出渣中Cu、As、Sb含量分别降到0.18%、0.095%、0.084%,浸出率分别达到99.6%、99.8%、99.8%,浸出渣主要成分Si和S的含量分别为29.39%和22.72%,Au品位富集到2.609%;浸出渣硫酸化焙烧脱硫的烧成率为66.5%,S含量降至0.87%,脱硫率为96.2%,焙砂的主要物相为SiO_2和单质金,Au品位富集到3.937%。复杂金精矿铁锍合金酸溶渣通过控电位氯化浸出除杂—焙烧脱硫可将贵金属金有效富集。     

氟碳铈矿盐酸浸出过程的动力学

考察盐酸浓度、浸出温度、液固比和矿物粒度对浸出速度的影响.结果表明:在盐酸浓度6 mol/L、浸出温度90C、液固比15:1、矿物粒度25 μm的条件下浸出90 min后,氟碳铈矿中稀土碳酸盐的浸出率达到89.6％,而稀土氟化物的浸出率仪为1.5％.氟碳铈矿浸出过程符合产物层扩散模型,稀土碳酸盐和氟化物浸出过程的表观活...