正确应用尺寸链巧订零件工艺尺寸

我厂在生产一批外协件时,遇到图三所示的齿轮零件,从图中技术条件可知Ra1．6端面、Ra0．8外圆热处理后需进行磨削。根据图中尺寸标注,要求计算确定尺寸29．5mm、52mm的热处理前工艺尺寸及其上、下偏差。工艺人员在计算确定以上两尺寸时,常出现如下两种情况：1）只考虑端面磨削余量大小制订工艺尺寸及其上下偏差,热处理后精加工端面时,常顾此失彼,无法同时保证尺寸29．5mm,52mm。（2）利用图2所示尺寸链以及尺寸A1和A2之间肩脚面的磨削余量极限值Zmax、Zmin相等,建立如下方程组：若所定磨削余量为0．15mm,则A1=29．5＋0．15=29…     

测量曲轴销孔深度尺寸检具

近年随着汽车发动机的工作性能不断提高,其零部件装配工艺也越来越严,诸如曲轴总成的正时齿轮、飞轮、感应环等装配,大多都需用定位销定位固定,除了对曲轴上的销孔直径尺寸精度要求高外,对其深度尺寸也提出相应的要求。由此我们把常用的销孔结构归纳为三种情况。如图1所示,图1a在曲轴小头圆柱面上,图1b在曲轴法兰端面上,图1c小头圆锥面上,其公差数值分别为0．6mm、0．4mm、0．1mm。     

工业缝纫机针板的热处理变形及对策

1前言在工业缝纫机零件中，针板是重要性能部件之一，其质量的好坏直接影响着缝纫机性能的发挥．针板的技术要求是：表面硬度HV600—750．心部HV180～250，渗层深度0．1—0．2mm，平面度在0．01μm以内，定位孔距±0．01mm，这些要求都是与热处理工艺息息相关的．为了使机加工后的针板能达到技术要求，就要靠控制好热处理工艺来保证．试验选取的针板如图1所示．材料为15钢．正而方向最大宽度为12．2mm，最小为1．2mm，最大厚度为3．3mm，最小为1．5mm，相差较大。采用滴注式可控气氛修碳炉进行试验．以定位孔尺寸、平面度、表面硬度和渗层…     

第32篇 刹车盘内孔滚花的加工难点

某刹车盘要求在直径为Ф172 0 ^＋0.15 mm、深度为47．25mm的内孔上滚花,普通的滚花刀具及滚花工艺无法保证加工精度并且效率低下。每天只能加工100件左右,废品率高达40％,产量和质量都不理想。     

多用炉浅层渗碳工艺及应用

某型号曲轴总成由左右曲柄、连杆和曲柄销等几种零件组成（如图1所示）。这几种零件的材料均为20CrMo,其热处理工艺为渗碳淬火。由于工件较小,因此要求的硬化层浅,成品要求0．6～0．9mm（514HV）,表面硬度要求56～64HRC;热处理工序要求0．8～1．0mm（514HV）,表面硬度要求57～64HRC。可以看出,这几种零件的渗层均属于浅层渗碳。     

一种圆盘长杆零件的自由锻造工艺

我公司在开发新产品时,遇到图1所示锻件。该锻件的特点是头部较大,直径为194mm,厚度为106mm,不要求加工,需锻出外形并保证一定的精度。由于批量较小,设计模具不经济,所以只能采用手工自由锻的工艺方法满足设计要求。     

活动锥形销在一面两孔定位中的应用

我厂生产的汽车零件——制动蹄片轴支架如图1所示。年产量40多万件。为了保证6-Φ10.5mm孔与2-Φ17mm孔及底面的位置度要求,采用两活动锥形销实现定位,效果很好。     

铝合金薄板多槽的高速加工

1．技术要求 在厚度低于1mm的铝合金板表面加工0．5mm宽的距阵排列通槽,同时要保证长、宽≥250mm的薄板加工后的平面度在0．08mm以内,槽缝宽精度在±0．01mm以内。这样的产品对很多加工企业来说都很难应对。零件如图1所示。主要技术要求为：     

巧用曲轴中心架

我厂加工的一种六拐曲轴全长1108mm,工艺要求第四主轴颈精磨后跳动量为0．04mm（见图1）。加工后的曲轴颈经常达不到工艺要求,经过分析,我们发现是开式中心架使用不当造成的。     

长距离同轴孔的制作工艺

我公司在为攀钢制作的翻转台架中(如图1所示)，有两同轴支座孔的同轴度要求为1．0mm，而两同轴支座孔的距离为10．2m。通常的制作工艺是将整个构件焊接成形再进行校正，退火处理去除焊接残余应力，最后用镗床对φ280 0.20( 0.10)mm的孔进行加工。     

直槽杆件氮化弯曲变形的力学规律及控制

图1是用于汽车发动机缸体曲轴孔、凸轮轴孔加工的细长镗杆的一种,常采用38CrMoAlA氮化工艺。氮化前虽经两次以上高温时效,以充分去除内应力并精磨,但氮化后仍然有明显的弯曲变形,其中离子氮化后弯曲变形达0．1～0．2mm,气体氮化后弯曲变形达0．15—0．3mm,氮化层越深弯曲变形越大,并且都是开槽一侧外凸,这是直槽杆件氮化弯曲变形的规律。下面将探讨这一变形规律的力学原因及控制措施。     

整修模的设计及外缘整修技术的应用

如图1所示固定块是我公司某产品一关键部件，其两侧对称度要求0．15mm、表面粗糙度值Ra=6．3mm、光亮带70％以上。如按一般冲裁，根本不能达到产品要求。原加工工艺为：落料→冲孔→磨两侧。该工艺虽然能满足产品要求，但效率低满足不了批量要求，且成本较高。现将加工工艺改为：落料冲孔一修边（两次）。该工艺采用了外缘整修技术，在满足产品性能的前提下提高了生产效率，缩短了加工周期，节约了制造成本，能满足批量生产需要。     

舒铁级进模设计

图1是某继电器上的衔铁零件图。该零件外形比较复杂,角度要求精度高,弯曲半径几乎为清角（RO．1mm max）,毛刺高度要求不超过0．05mm,并且零件两端需要对材料进行挤压处理,造成了零件成形工艺较复杂。     

变压器铁心柱片冲模设计

1．工艺分析 电力变压器铁心材料,常采用日本进口或国产的冷轧硅钢片,其厚度为0．27～0．35mm,抗拉强度为353MPa,硬度为175HV。变压器必须严格控制铁损,故要求提高铁心的叠片系数和降低铁心的加工工艺系数。而铁心片毛刺的大小正是影响这两个系数的主要因素之一,应严格控制在0．02mm以下,对大批量剪切加工要求很高的生产效率时对刀刃锋利性的持久度要求比较苛刻。     

均衡凝固技术在汽车制动底板上的应用

正制动底板零件是汽车制动器中的关键零件,其质量的好坏,直接影响汽车的安全性与可靠性,因此,该零件要求不允许有缩孔、缩松、气孔及裂纹等铸造缺陷。我公司现生产一载货汽车制动底板,其结构尺寸如图1所示。图1铸件结构1.铸件结构特点与原铸造工艺铸件轮廓尺寸为444mm×235mm×109mm,放加工尺寸后,最大壁厚为61mm,最小壁厚为21mm,其他区域部分壁厚基本均匀。该零件由两个连接板连接圆环盘和6个凸台构成,此连接板交     

变速箱液压铣夹具的设计

我公司生产的VMCl650A立式加工中心,在进行变速箱的加工时采用了液压夹紧夹具加工。1零件的工艺和结构分析被加工工件如图1所示：工件材料为HT250,铸件,典型的箱体结构,各孔的尺寸精度为7级,各孔间距公差在0．02mm之间,两同轴孔的同心度在0．02mm之间。其原加工工艺为：①铣基准面A,钻孔2-φ11．8,铰孔2-φ12H7;②铣两大平面至尺寸;③粗镗各孔;④精镗各孔;⑤孔口倒角。由于所有的工步都在普通机床上完成,特别是③④工步,这样不能满足设计要求。而且所用的工装为简单的手动夹紧,工人装卸工件费时费力,不能有效提高加工效率。     

典型薄长工件防变形磨削工艺

某设备上有一常用零件,其结构如图1所示,长度为300mm,宽度为30mm,厚度为1mm,属于典型的薄长类工件。该工件材料为高速钢,其上下两平面平行度要求为0．02mm,表面粗糙度Ra要求小于0．8μm,上下两平面需要采用磨削加工。此类型工件在磨削时,由于工件长度较长,厚度较薄,刚性较差,磨削过程中在切削力和切削热的作用下,极易产生中间拱起变形,如图2所示,造成工件报废。     

对称内方孔轴挤压模具

某轴如图1所示,要求在轴的两端分别加工边长为3mm×3mm,深度为15mm的两个内正方孔,两端内方孔左右对称,3.3mm为方孔允许的工艺底孔。该轴的制造工艺采用先钻好3.3mm工艺底孔,     

汽车手动调整臂外壳加工工艺改进

我公司拥有中、重型手动调整臂外壳及总成线，生产能力达到20万辆。长期以来手动调整臂外壳如图1所示，工艺规程制定如表1所示。该工艺20序为了保证Ф62mm孔径尺寸稳定设计是组合拉削，拉削采用的是如图2组合式拉刀，该种工艺方法主要优点是：拉削的零件尺寸稳定、粗糙度好，R可以达到1．6～3.2mm，可以很好地达到产品设计要求。但是，该序使用的圆拉刀不包括刃磨费用，仅成本费用一项就是8600元／根，方拉刀成本为4300元／根，该序每换一次刀具就需要1．29万元。另外该刀具因为直接拉削毛坯面单件消耗占全线也是最高的（统计见表2），刀具成本居高不下一直是生产车间受到绩效考核的重要因素。通过对产品分析Ф62mm孔的粗糙度要求Ra=3．2μm，采用拉削不是最经济的，但是又苦于没有很好的工艺方法代替，很长时间该工艺一直延续下来。     

精铣汽车变速器壳体两端面夹具

我厂主要生产轻型汽车变速器，壳体是变速器的主要零件之一，对壳体的精度要求很高，前后两端面对轴承孔轴线的跳动一般在0．04mm左右(如图1)。对这样的精度要求，采用通常的一面两销定位的工艺是很难稳定地保证产品质量的。为了解决壳体前后两端面对轴承孔的跳动难题，设计出以