模铸低碳复合保护渣的开发与应用

本文针对钢锭浇铸时使用中高碳保护渣对钢锭表面增碳的影响,对钢锭进行解剖,研究钢锭中C偏析的情况,证实保护渣增碳是造成钢锭大幅度增碳的主要原因,进而开发低碳复合保护渣。结果表明,使用中高碳保护渣钢锭表面增碳明显,采用开发的低碳复合保护渣能达到降低钢锭表面增碳的效果,从而提升钢锭的轧板质量。     

模注保护渣的理论与实践

本文阐述了模注保护渣各种理化性能及对钢锭质量的影响,各种渣的配制特点,讨论了增碳和粘模等问题。     

BT模注保护渣的试验研究

本文介绍了北满特钢自行开发研试的炼钢浇铸用BT模注保护渣情况.该保护渣是从三种试验室成功配方中优选出来的,经大量现场试验检验的适合各种含碳量碳素钢、合金钢使用的较理想的保护渣.和以往外购MB渣相比,它使钢锭模内壁粘渣量少且易于清理,冷钢锭表面质量提高,钢锭一级品率、钢材低倍、中心增碳等各项指标均优于MB渣,且成本低廉,适合特钢生产需要.     

模铸线材表面增碳的产生原因和对策

线材表面增碳严重影响最终产品性能,选取6024等钢种作为研究对象,重点分析模铸钢坯表面的增碳原因,通过对钢锭模内部质量、浇铸保护渣、浇铸速度和热处理工艺等因素与增碳效果进行对比试验,并根据试验结果确定相应改善钢坯表面增碳措施。结果表明,浇钢过程中使用的保护渣含碳量为18％左右成为钢锭表面增碳的主要来源,因此,采用无碳保护渣是减少钢坯或盘条表面增碳的可行方法。     

保护渣粘模现象的研究

本文研究了保护渣的基础成分;添加剂种类及数量;钢锭模材质和表面状况;铸锭工艺因素等对粘模的影响。获得如下结果。 1) 对SiO_2-Cao_Al_2O_3系型保护渣。当CaO/SiO_2比少于0.4时,保护渣基本上不粘模。在CaO/SiO_2比在0.4～1.2范围内时,随着比例增加,粘模有恶化的趋势。但不严重。 2) 加入不同类型的添加剂时,影响是复杂的。加入含钠的氧化物,特别是氟化钠,影响最为严重,而萤石及三氧化二铁对粘模无影响。 3) 钢锭模材质采用稀土镁球墨铸铁比灰口球墨铸铁有利于减轻粘模现象;钢锭模内表面愈粗糙,粘模现象愈严重。 4) 浇注前钢锭模模壁温度高,浇注后粘模就严重。在钢锭模壁与粘渣之间有几十微米厚的中间层,经金相及电子探针分析,是由铁原子和高钠、高铁、低硅、低铝、低钙等氧化物组成的金属陶瓷层,这是高温下保护渣与模壁相互扩散浸透及作用的结果,所以能把渣与模壁牢固地粘附在一起。     

使用微碳保护渣解决钢材表面增碳问题

为了提高我公司的钢材质量,减少质量事故,曾对钢材表面增碳问题进行多次研究。1988年以来,我们使用微碳保护渣解决钢材表面增碳问题取得了一定的进展和较好的效果。杜绝钢材表面增碳,是一项难度较大的工作。1987年研究“角钢腿部开裂”这个问题时,就已经证明,在正常情况下,钢锭模中所含的碳不会造成钢锭表面严重增碳,在轧钢过程中一般也无增碳的可能。由此看来,要解决钢材表面增碳就应集中力量     

保护渣粘模基因的研究

一、前言在渣保护浇注过程中,往往遇到渣粘附在钢锭模壁上难以清理而妨害铸锭工作的正常进行及影响钢锭表面质量等难题。在60年代的特殊钢生产中,由于保护渣配制不当,粘模现象非常严重,成为推广保护渣技术的主要阻力之一。70年代,采用石墨渣保护浇铸后,粘模现象得到缓和,但也因其含碳量高达20%以上,在浇铸过程中易造成钢锭头部     

改型复合渣FZ—2的应用

通过对钢锭保护渣的改进试验,解决了钢锭裹渣和锭模粘渣问题,减少了轧后废品。     

焊线用ER307Ti线材表面重皮缺陷研究

ER307Ti是一种焊线材料,使用普通保护渣铸锭后钢锭表面存在严重的鱼眼状缺陷、钢锭经热轧加工成线材,线材表面也存在大量的重皮缺陷,经过理论及现场生产研究,这是由于所用模注保护渣与ER307Ti的化性不匹配造成的,为此开发出一种新的模注保护渣,使用这种保护渣后钢锭表面鱼眼状缺陷及线材表面重皮缺陷完全得到了解决。     

复合保护渣对钢锭增碳机理的探讨

本文针对复合保护渣在保护浇注过程中产生钢锭增碳问题，进行了不同固定碳含量保护渣的对比试验。探讨了复合保护渣在保护浇注过程中产生钢锭增碳的主要成因及途径，从而说明了复合保护渣中的膨胀石墨及造成钢锭增碳的主要因素。     

复合保护渣对钢锭增碳机理的探讨

本文针对复合保护渣在保护浇注过程中产生钢锭增碳问题,进行了不同固定碳含量保护渣的对比试验.探讨了复合保护渣在保护浇注过程中产生钢锭增碳的主要成因及途径,从而说明复合保护渣中的膨胀石墨是造成钢锭增碳的主要因素.     

DG805电厂灰保护渣碳含量合理确定及增碳机理的初步研究

选取DG805电厂灰保护渣的基础渣料配制了6种含碳量不同的保护渣。在实验室和到工厂进行实验研究。查明了碳对保护渣物化性能的影响和渣中碳含量对钢质量的影响。确定了DG805电厂灰保护渣含碳12—15％的合理性。得出由此渣浇注的钢锭基本上不增碳的结论。对使用含碳保护渣引起钢锭增碳的问题进行初步研究。得出在有液渣层存在时。由于液渣中碳的饱和含量很低[(C)<0.05％]渣中不同碳含量对钢锭增碳没有影响。钢液的动力学传质是引起渣中碳向钢中扩散主要的途径的初步结论。     

“三位一体”工艺浇铸钢管钢锭

本文论述了在生产条件下进行保护渣,保温剂,保温帽三位一体工艺浇铸钢管钢锭的试验研究结果。以使用蛭石系保护渣为基础,探讨了最佳保温剂和保温帽的选择,结果表明,蛭石系保护渣,波浪形整体钢锭模挂绝热板,炭化稻壳三位一体工艺能成功地用于浇铸普碳、低合金、高合金波浪形上小下大钢锭,轧制无缝钢管。对钢锭解剖分析表明,用炭化稻壳和发热剂时,钢锭头部C,S偏析无明显差异。     

LZ50车轴钢边部增碳低倍缺陷的检验和分析

通过对LZ50车轴钢边部增碳缺陷进行金相检验和扫描电镜检验,发现增碳处组织异常,全部为珠光体,伴随大量MnS和硅酸盐夹杂物。现场排查发现在保温帽和铸模之间有较大的缝隙,缝隙中残留有大量粉渣,而且使用的保护渣为高碳型保护渣。由此判断,浇铸过程中钢水与缝隙中的粉渣接触造成钢锭帽口线增碳,而且钢水中未被保护渣完全吸收的夹杂物也被捕捉残留在钢坯表面。     

使用模铸保护渣时钢的增碳研究

对采用ＮＦ－３、ＺＸＤ、ＺＸＧ３种石墨型复合模铸保护渣时钢的增碳情况进行了试验研究，结果表明，３种保护渣均引起了钢锭表面增碳，以用ＮＦ－３保护渣的增碳幅度最大；在切头率不同时，３种保护渣钢材样的中心增碳各不相同。用ＺＸＧ保护渣钢的表面增碳与中心增碳尚能满足要求，但表面质量与帽口钢渣分离则尚待改进。     

模铸用复合保护渣在抚顺钢铁公司试验成功

抚顺钢铁公司原外购炼钢模铸用的保护渣存在有增碳、钢锭底部和表面夹渣等缺点,为解决这些问题,公司去年组织有关科技人员攻关,研制新型保护渣。经过几个月的努力,FS系列低碳复合模铸保护渣小型试验进行完毕,在电炉钢模铸生产中进行了对比试验,取得了较为理想的效果。     

钢锭的碳偏析控制

分析了钢锭产生碳偏析的机理,模铸保护渣的理化指标对钢锭质量的影响。通过调整保护渣成分,减小固体碳的含量;优化冶炼浇铸工艺,钢锭的碳偏析由0.03%~0.06%降至≤0.025%,对改善钢锭的碳偏析有明显效果,产生了显著的经济效益。     

轴承钢表面缺陷形成机理研究

针对轴承钢原始裂纹产生原因进行分析,从钢锭模老化程度、不同类型保护渣、开坯轧制工艺等方面进行了大量标定试验。经比较分析,认为钢锭模及轧辊老化严重、保护渣熔速低水分高是影响钢坯及钢材表面裂纹缺陷的主要因素。通过采取有效措施,钢材的黑皮通过率由原来的65%提高到90%左右。     

碳化稻壳保温钢锭帽口试验

新型保温剂——碳化稻壳保温钢锭帽口试验新工艺,代替现行的蛀石、发热剂保温钢锭帽口的工艺,改善了钢锭帽口保温效果,改善了轴承钢和弹簧钢的钢锭中心增碳,提高了成材率,比使用发热剂降低了成本。试验发现:应降低保护渣中含碳量,还应改进帽口设计,增加钢锭帽头的实心高度,好进一步提高钢的成材率和解决钢锭中心增碳问题。经试验认为碳化稻壳是目前最佳的钢锭帽口保温剂。     

模铸保护渣的研制

从1979年以来,武钢一直使用“W—3”保护渣浇铸普碳、低合金钢钢锭。这种以低碳石墨为主要原料的“W—3”渣,存在碳含量不易控制、价格贵、含F~-高的缺点。为此,在剖析国外保护渣的基础上研制了以粉煤灰为主要原料,不含F~-的新保护渣。