催化裂解气体脱硫装置技术改进

催化裂解气体脱硫装置第一周期开工中存在脱硫效果差、胺液再生效果不好以及胺耗过大等问题，采取更换脱硫剂、改进干气及酸性气脱液设施等技术改进措施，脱硫合格率由８８．５％提高到９８．３％，胺耗由０．８０ｋｇ／ｔ降到０．１２ｋｇ／ｔ胺液再生效果亦明显改善。     

我厂重催装置技术改造

为适应原料油重质化、劣质化的要求，提高产品柴汽比、降低装置能耗和新鲜催化剂单耗，提高装置效益，我厂重催装置1999年大修中进行了一系列技术改造，主要是新上外取热器和应用石科院MGD工艺技术，实践证明改造是成功的，效果显著，达到了预期目的。     

醇胺法干气脱硫工艺在催化裂化装置上的应用

某炼油厂1.0 Mt/a重油催化裂化装置采用醇胺法干气脱硫工艺。标定结果表明,该工艺操作简单,运行平稳。由于干气脱硫塔前设有干气分液罐,消除了原稳定装置干气带液的问题;杜绝了干气携带胺液的问题;工艺脱硫效果显著,净化后的干气中硫化氢含量由原来的6 071 mg/m~3降低到16 mg/m~3。     

重催装置四机组改造

1 前 言我厂重油催化裂化装置四机组1991年投产,由烟机、轴流风机、汽轮机、齿轮箱、电动/发电机组成,机组结构见图1。由于轴流风机、工业汽轮机、齿轮箱先天不足,因此运行状态很不理想,现场显示轴流风机振动值已达100mm,汽轮机振动值高达160mm,机组已经运行在极端危险的工况下。同时,由于四机组经常发生故障,相当一段时间要靠备用风机来维持生产,而备用风机的风量只有主风机的70%,装置处理量大幅降低,严重影响厂里的经济效益,因此必须进行改造。图1 四机组平面结构2 四机组改造考虑到机组改造施工是利用装置大修期间,时间紧迫,所以必须…     

加氢裂化装置干气脱硫塔带液的原因及对策

介绍了加氢裂化装置干气脱硫塔T3011的工艺流程和设计工况，阐述了影响胺液发泡的因素，从原料干气、胺液性质、起泡的工艺条件、T3011的设备情况和模拟计算方面分析了干气脱硫塔带液的原因，指出主要是由胺液发泡引起的。在提高胺液浓度到25％以上、控制塔底温度在40～45℃后，带液情况明显减少。     

浅析重催烟机叶片损坏原因

对重油催化裂化装置烟机的两起故障进行分析，结果表明烟机叶片涂层质量问题是赞成烟机叶片涂层短时间内大面积剥落的主要原因，烟气中催化剂颗粒冲蚀和高温气体腐蚀、热蚀的交互作用，以及过量轮盘冷却蒸汽的作用是叶片严重磨损失效的主要因素。提出了烟机操作中应注意的一些问题。     

重催装置进料在高掺重比情况下的优化操作探讨

介绍了重油催化裂化装置进料掺重比变化情况和提高掺重比的限制因素。通过调节两个再生器的烧焦比例，适当增加汽提蒸汽、雾化蒸汽和分馏塔底搅拌蒸汽的量，回用低磁催化剂，采用MGD工艺和调整柴、汽油切割点，优化能量回收系统，解决了进料掺重比提高引起的烧焦负荷不足、平衡催化剂活性下降、汽油烯烃含量和硫含量升高、以及综合能耗升高等问题。     

重催装置进料在高掺重比情况下的优化操作探讨

介绍了重油催化裂化装置进料掺重比变化情况和提高掺重比的限制因素。通过调节两个再生器的烧焦比例，适当增加汽提蒸汽、雾化蒸汽和分馏塔底搅拌蒸汽的量，回用低磁催化剂，采用MGD工艺和调整柴、汽油切割点，优化能量回收系统，解决了进料掺重比提高引起的烧焦负荷不足、平衡催化剂活性下降、汽油烯烃含量和硫含量升高、以及综合能耗升高等问题。     

大庆重油催化裂化装置现状及改进措施

介绍了大庆石油化工总厂重油催化裂化装置的技术特点和目前国内外催化裂化装置能耗，物耗，开工周期、轻油收率、转化率、加工损失及辛烷值水平现状。通过与先进水平的对比分析，提出大庆石油化工总厂重油催化裂化装置存在的差距及改进措施。     

干气和液化气联合脱硫新工艺的探讨

为解决干气脱硫和液化气有机硫脱除率不高的问题，对同类装置进行了调研，结合中国石化前郭炼厂的实际情况，提出了在利用原有设备的基础上，新增部分设备就可达到干气和液化气联合脱硫目的的方案。     

505电子调速器在我厂重催机组中的应用

介绍了５０５电子调速器的功能、原理、软硬件结构及在重催四机组上的应用，结合实际并通过软件组态的实例来说明５０５调速器功能的实现。     

两种典型气体脱硫装置的腐蚀及防护措施

介绍了胜利炼油厂联合装置干气脱硫单元及重油加氢脱硫单元两套脱硫装置的酸性气系统及胺液系统的设备、管线腐蚀情况，对造成两套装置不同腐蚀特点的原因连行了分析，提出了在该系统下的防护措施。     

重催装置换热网络的火用分析

本文以某炼厂１００万ｔ／ｔ重催装置的换热网络为研究对象，对其进行了能量分析与火用分析，并对网络用能状况作出了评价。文中工艺参数采自１９９５年７月１３日装置标定数据