等离子束淬火提高气缸套“等耐磨性”的研究

通过分析气缸套的工作条件。结合气缸套内壁等离子束淬火的工作原理。研制出一种提高气缸套内孔面“等耐磨性”的等离子束淬火工艺。工业化应用结果表明：该工艺具有使气缸套内壁磨损均匀化、提高发动机功率、减小发动机噪音等一系列优点。     

等离子淬火提高气缸套“等耐磨性”的研究

山东科技大学材料学院通过分析气缸套的工作条件，结合等离子束气缸套内壁淬火的工作原理。研制出一种提高气缸套内孔面“等耐磨性”等离子淬火工艺。工业化应用结果表明：该工艺具有使气缸套内壁磨损均匀化、可提高发动机功率、减小发动机噪音等一系列优点：依据“等耐磨性”原理强化处理的气缸套．从强化处理的过程来看，该工艺具有如下优点：     

等离子束硬化处理气缸套内壁的应用研究

介绍了采用等离子束对内燃机气缸套进行熔凝淬火硬化处理的基本原理及实际应用。利用等离子束对原先无法进行常规热处理的气缸套内壁进行超快速的加热熔凝淬火,在气缸套内表面形成白口及马氏体类的高硬度组织,提高了气缸套的耐磨性和使用寿命,这一新型的实用 内燃机行业有着广阔的应用前景。     

等离子束淬火专用发生器的优化设计

通过分析等离子发生器的工作原理,结合等离子束气缸套内壁淬火时发生器的工作条件,研制出一种专用于气缸套内孔面淬火的小尺寸等离子发生器,工业化应用结果表明：该发生器具有工作性能稳定、寿命长、结构简单、密封性好等一系列优点.     

等离子束气缸套内壁硬化处理新技术

介绍了采用等离子束对内燃机气缸套进行熔凝淬火处理 ,在气缸套内表面形成马氏体类的高硬度组织 ,提高了气缸套的耐磨性和使用寿命 ,这一新型的实用技术在内燃机行业有着广阔的应用前景。     

气缸套等离子多元共渗“等耐磨”处理可行性研究

基于对内燃机基本工作原理、机械设计优化理论知识以及对气缸套磨损主要失效形式较为深入的了解和分析可知,气缸套内表面上、下部位的实际磨损情况差别非常大.为使气缸套表面磨损均匀化,便于气缸套的维护维修,对气缸套等离子多元共渗"等耐磨"处理进行了试验研究.结果表明:改变扫描处理速度、距离、电流、时间等参数,可达到"等耐磨性"处理的目的.该工艺可提高处理速度而不降低处理质量,成本低.热变形小.     

柴油机气缸套表面等离子束改性工艺

针对柴油机气缸套磨损失效现象,采用高能等离子束在常压下快速扫描气缸套内表面,对其进行局部硬化改性处理,获得了高硬度淬火硬化层.不同参数工艺试验结果表明,工作电流越大、扫描速度越低,硬化区表层残留奥氏体含量越少;扫描速度不变,工作电流越大,硬化层深度越深、硬度越高;工作电流不变,扫描速度越低,硬化层深度越深、硬度越高.     

等离子束表面强化技术的研究进展

对等离子束表层合金化技术与激光技术特点和经济性进行了比较,综述了等离子束表面强化技术的基本原理、表面冶金技术、工艺方法和研究进展。与常规CO2激光技术相比等离子束表层合金化技术在技术上、涂层质量上、工艺适应性、生产成本上具有较明显的优势。对等离子束合金化的应用前景进行了展望。     

汽缸套工作面等耐磨处理的试验研究

采用数控等离子束专用机床与自制的电流调控装置,对汽缸套工作面进行等耐磨硬化处理试验研究.工作电流60～90 A,随着扫描行程与电流的增大,硬化层的深度、宽度以及硬度均呈直线上升,奥氏体化程度更为充分,马氏体含量逐渐增加,残余奥氏体含量逐渐减少.结果表明:汽缸套内表面经等离子束扫描后,实现自淬火,获得了高硬度的隐针马氏体...     

等离子缸套内壁硬化技术

此技术是采用高能量密度的等离子束对发动机缸体孔内壁进行硬化，提高其硬度和耐磨性，硬化处理后的缸体孔使用寿命可延长1～2倍。     

等离子束表面处理对硼铸铁组织与性能的影响

研究了等离子束表面硬化工艺参数对硼铸铁淬硬层及其组织与性能的影响.实验结果表明:硼铸铁经等离子束淬火处理后,其硬化层的组织为隐针马氏体 残余奥氏体 片状石墨 硼化物,其显微硬度是未处理的2～3倍,且硬度分布沿硬化层深度方向很不均匀.在扫描速度不变的条件下,随电流增大,硬化层深度和宽度增加,显微硬度增大;在电流不变的条件下,随扫描速度增大,硬化层深度和宽度减小,显微硬度减小.     

铬钼铸铁等离子束表面硬化层组织和硬度

用等离子束对汽车覆盖件模具用铬钼铸铁进行表面淬火与熔覆,以达到表面强化效果.研究了硬化层的显微组织、硬度分布.结果表明,铬钼铸铁等离子束淬火处理后,硬化层平均厚度约400μm,表层平均硬度达728 HV0.2;等离子束熔覆后硬化层平均厚度约800μm,表层平均硬度达1065 HV0.2.硬化层截面硬度分析表明,硬度最高值出现在次表层;随等离子束处理次数的增加,硬化层的深度显著增加;等离子束硬化后淬火与熔覆层硬度明显提高.     

镀铬层等离子束流界面强化工艺

针对高温化学气流冲刷烧蚀的使用状态，提出了等离子束流界面强化解决镀Cr层与基体结合强度不足的技术问题，用非转移等离子束流对镀铬钢件表面进行快速加热进行界面强化处理的工艺方法，介绍了等离子束流界面强化原理，进行了等离子束流强化工艺试验，并对试验结果进行了检测和分析研究，结果表明，镀Cr层与基体产生了冶金结合，较为显著地提高了镀层与基体的结合强度。     

等离子改性工艺对含硼铸铁组织和性能的影响

针对柴油机气缸套磨损失效现象，采用高能等离子束在常压下快速扫描含硼铸铁气缸套内表面，对缸套内壁进行局部硬化改性处理，获得了高硬度淬火硬化层，分析了等离子改性对硼铸铁汽缸套表面组织的影响，研究表明，工作电流越大、扫描速度越低，硬化区表层残余奥氏体含量越少；在扫描速度不变的情况下，工作电流越大，硬化层深度越大、硬度越高；工作电流不变，扫描速度越低，硬化层深度越大、硬度越高。通过磨损实验对比，可知等离子硬化后的硼铸铁的耐磨性高于含硼铸铁基体，而含硼铸铁基体的耐磨性又高于灰铸铁。     

离心铸造气缸套消除白口层内壁激冷工艺参数的优化

离心铸造气缸套，采用内壁激冷新工艺，可以有效的细化其内壁组织、提高硬质相的网孔等级。但在气缸套的内壁容易出现白口层。本研究通过正交试验对基本工艺参数进行优化组合，得到无白口的优质铸件。     

送粉等离子束表面冶金工艺及涂层强韧化机制研究

利用自行研发的送粉等离子束表面冶金涂层设备及Fe-Cr-Ni-B-Si-C系混合合金粉末在普通低碳钢表面制备了铁基复合材料涂层.采用OM、SEM、EDS、XRD等手段,研究了同步送粉等离子束表面冶金工艺参数对涂层显微组织的影响及涂层的强韧化机制.结果表明,工作电流、扫描速度以及搭接工艺是影响涂层微观组织特征的重要因素.经工艺优化后的复合材料涂层的典型微观组织由固溶了大量Cr、少量Ni、Si的极度过饱和的γ相枝晶及枝晶间复杂合金碳硼化物 γ相共晶组织构成.细晶强化、固溶强化和高硬度相的沉淀析出及其弥散强化是等离子束表面冶金复合材料涂层强韧化的3种主要机制.     

压缩氩弧等离子束扫描对化学镀Ni-P合金镀层组织与成分的影响

用压缩氩弧等离子束快速扫描化学镀Ni-P合金镀层.组织、成分、结构和性能研究结果表明,Ni-P合金重熔层大部分为胞状枝晶组织,由Ni基固溶体、α相(铁素体)和Ni3P相组成;次层为淬火马氏体组织;基体与熔凝层之间存在梯度扩散层.     

工艺参数对等离子束表面冶金铁基涂层组织及性能的影响

采用等离子束表面冶金技术，在Q235钢表面制备了铁基合金涂层。试验研究了等离子束表面冶金工艺参数（如工作电流、扫描速度等）对冶金层的影响。结果表明，工艺参数对冶金层显微组织及显微硬度有很大的影响。在保证涂层与基体形成良好的冶金结合的前提下，适当增大扫描速度或减小工作电流有利于涂层组织的细化。     

扫描速度对球墨铸铁表面等离子束硬化组织和性能的影响

对不同扫描速度下球墨铸铁表面等离子束处理的组织和性能进行了分析研究.结果表明,在保持工作电流为60 A,工作电压为30 V的条件下,扫描速度从10 mm/s增加到50 mm/s,球墨铸铁表面发生了熔凝硬化;扫描速度增大,熔凝层和硬化层的深度、宽度减小,硬化层的最高硬度值增大,熔凝硬化区石墨相消失,其室温组织为细小的变态莱氏体+残余奥氏体,相变淬火区组织为针状马氏体+变态莱氏体+包围球状石墨的变态莱氏体、马氏体双壳组织;双壳组织硬度达到917.8 HV0.1,对提高耐磨性有利.     

灰铸铁气缸套内表面的激光热处理工艺及性能的研究

内燃机气缸套和活塞环是汽车、拖拉机的关键零件,它的质量的优劣直接关系到发动机的工作效率及大修期的长短。缸套和活塞环是一对配付的润滑磨擦构件。其主要的失效方式是缸套内壁的磨损或活塞环外圆过量磨损,活塞环的开口间隙值增大,弹力不足,使气缸漏油漏气,功率不足。多年来,人们用铸铁的合金化或灰铁缸套的整体淬火来提高气缸套的耐磨性。但不仅要耗费大量的合金原料和能源,且配付性一直未能得到满意的解决。