1.2 mm热轧高强薄规格700L汽车钢的开发

通过Nb、V、Ti等微合金化的成分设计,合理的控轧控冷的轧钢工艺,优化精轧机组的负荷分配,高精度的轧钢设备管理,细晶强化、固溶强化、析出强化的有机结合,实现了1.2 mm 700L汽车用钢在1780半连轧生产线的成功开发。1.2 mm 700L板轧制负荷合理,轧制稳定,板形良好,性能优异,实现了以热轧代冷轧,满足了汽车行业高强度、复杂变形和低成本的使用要求。     

260 mm×300 mm轴承钢连铸坯生产φ70～φ75 mm棒材的工艺实践

通过严格控制冶炼、轧制过程,采取快速加热工艺及对Ф650 mm×1/Ф550 mm×1/Φ550 mm×4半连轧生产线的孔型系统重新进行设计、优化,莱钢成功开发了采用260 mm×300 mm大断面连铸坯生产φ70～φ75 mm规格GCr15轴承钢棒材.实践表明,该工艺合理可行、轧制过程稳定,且产品的各项性能指标均符合国家标准要求.     

梅钢1420 mm冷连轧机厚带头启动开腔分析与优化

针对梅钢1 420 mm冷连轧机组所采用的厚带头启动控制方式,从工艺和模型控制角度,分析机组厚带头启动过程中轧制力设定精度、负荷分配平衡、厚度控制以及张力控制引起开腔的作用机理。在此基础上,开展了针对冷连轧厚带头启动过程的轧制力模型优化,负荷分配平衡、厚度控制以及张力控制等技术措施。通过厚带头启动过程工艺模型优化,全年开腔次数由74次减少到18次。     

提高耐硫酸腐蚀圆钢表面质量控制方法研究

针对耐硫酸腐蚀圆钢09CrCuSb表面划伤、褶皱、龟裂纹等缺陷,通过改进冶炼工艺、加热工艺、轧制工艺,优化孔型设计、加强细节过程控制等措施,有效控制了该钢种的表面质量缺陷,提高了圆钢表面质量。     

1.2 mm薄规格带钢开发及稳定轧制的研究

唐山不锈钢1580热轧生产线极限薄规格带钢生产稳定性差,本文分析影响的主要因素包括:板坯加热温度的均匀性、轧制过程温度、轧制设备精度、轧制稳定性及层冷工艺等。通过调整板坯加热工艺和加热炉操作工艺,优化粗轧机末道次的负荷分配,优化精轧机负荷分配,调整轧制模型预设参数取值方法等措施,1580热轧生产线成功开发生产了235 MPa强度的1 250 mm×1.2 mm规格的产品,同时提高了薄规格产品的轧制稳定性。     

安钢1780mm热连轧薄规格板卷轧制工艺改进

结合安钢1 780 mm热连轧机组设备和工艺执行情况,分析了3mm及其以下薄规格板卷在轧制过程中板形改判和轧制故障原因.通过优化轧制工艺参数,如温度制度、速度制度、活套张力值等措施,从而提高了薄规格板卷板形控制能力,在降低薄规格板卷轧制事故率的同时,大幅减少了薄规格板卷的改判率,使得薄规格板卷得以大批量稳定生产.     

太钢2250mm热连轧机控制系统改进

随着市场对宽幅薄规格热轧不锈钢需求的发展,太原钢铁（集团）有限公司不锈钢薄化范围超出了2250mm热连轧机生产线产品设计大纲,设备调控能力已达到极限。因此,要确保轧制过程稳定受控,就必须保证轧机在轧制过程中不会超出设备允许能力,防止过压力、过电流等原因造成的设备减速和掉电等轧线故障,这就对控制系统的功能和精度提出了较高要求。我们通过改进热卷箱跟踪控制解决带钢表面擦划伤问题,实现了全系列不锈钢热卷箱控制,提高了产品轧制能力;此外,通过精轧负荷优化控制、速度控制系统优化以及轧制力预报模型改进等措施,提高了系统控制精度,大幅降低了故障率,实现了全系列不锈钢的批量生产。     

柳钢2800mm中板轧机板型控制方法探讨

针对柳钢2 800 mm轧机生产过程中出现中厚板板型问题的影响因素进行了分析,制定了控制轧制过程板型的相关措施。通过合理的辊型设计,优化轧制道次压下量分配,制定良好的轧辊冷却制度,保证设备稳定运行等方法,生产过程钢板板型得到有效控制。     

唐钢1 800 mm 5机架冷连轧机过程控制模型设定系统

简要介绍了唐钢1 800 mm 5机架冷连轧机组的工艺参数、仪表配置及过程控制模型设定系统。从轧制过 程在线数学模型、基于成本函数的多目标优化负荷分配和模型自适应3个方面对该冷连轧过程控制模型设定系统 进行了深入分析研究。现场应用表明,该L2过程控制系统运行稳定,模型设定系统制定的轧制规程合理、模型设 定计算具有非常高的精度,满足在线控制的要求。     

09CrCuSb无缝钢管表面缺陷成因分析

采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪、直读光谱仪等手段对09CrCuSb无缝钢管外表面出现的典型缺陷问题进行了系统性分析。分析结果表明,钢管外表面缺陷产生的原因是铸坯存在皮下气泡,在加热炉加热过程中铸坯近表面气泡被烧暴露,轧制后在圆钢表面形成纵向短裂纹,穿管后在钢管外表面产生缺陷。通过优化炼钢及连铸工艺,成功解决了此类质量问题。     

出口韩国Φ5.5mm拉丝用高线盘条的试制

从化学成分的控制和控冷、轧制工艺参数的制定等方面，介绍了昆钢出口韩国Φ5.5mm拉丝用高线盘条的试制情况，并对盘条冷却曲线和组织以及力学、工艺性能进行了数据分析。     

Φ14mm螺纹钢三切分轧制工艺优化

介绍了棒线型材厂三切分轧制Φ14 mm螺纹钢筋时实施的孔型优化、关键导卫备件尺寸优化、轧制通道改造、生产操作的标准化等改造与优化,以及效果。     

1.4mm花纹板生产工艺的开发与优化

介绍了承钢公司1780热连轧生产线极薄规格1.4 mm厚度花纹板的开发情况。通过采用上辊压花纹辊、开发精轧花纹辊清零模式和卷取卷径计算输入模式程序、提高轧线稳定性、优化精轧花纹板轧制时负载分配、优化卷取参数、提高卷形质量等方法,成功轧制了1.4 mm花纹板,并具备了薄规格花纹板批量生产能力,为承钢带来了可观的经济效益。     

260mm×300mm轴承钢连铸坯生产Ф70～Ф75mm棒材的工艺实践

通过严格控制冶炼、轧制过程，采取快速加热工艺及对Ф650mm×1／Ф550mm×1／Ф550mm×4半连轧生产线的孔型系统重新进行设计、优化，莱钢成功开发了采用260mm×300mm大断面连铸坯生产Ф70～Ф75mm规格GCr15轴承钢棒材。实践表明，该工艺合理可行、轧制过程稳定，且产品的各项性能指标均符合国家标准要求。     

低碳锰铌钢板控制轧制变形制度的研究

本文研究了在进行控制轧制时道次变形量对低碳锰铌钢板的性能和组织的影响,它充实了控制轧制09MnNb钢板的工艺;并根据试验所得的数据,对各种变形制度所对应的轧制力,轧制功以及轧制周期进行了比较。本文可作为有关人员根据生产厂的具体条件和对钢材的性能要求,设备负荷和能量消耗等情况,设计合理的轧制规程时参考。     

舞钢4100mm宽厚板生产线6mm极限规格薄板的开发实践

随着国民经济的持续发展,厚度8 mm的建筑结构用钢市场需求量越来越大。在中厚板生产领域,厚度6 mm的钢板已达到轧机轧制的极限,轧制难度大,板型质量难以控制,轧制过程中对整个轧机设备及轧制工艺要求极高。舞钢公司在4 100 mm宽厚板生产线开发6 mm极限规格薄板过程中,通过优化板坯规格设计、提高轧机设备精度、优化生产工艺等措施,实现了6 mm厚度薄板的批量生产。     

沙钢5000mm宽厚板轧机轧辊降耗的改进措施

介绍了沙钢5000mm宽厚板四辊轧机在轧辊降耗中采用的改进轧辊材质,合理轧辊磨削量,优化辊型与轧制计划编排等措施降低轧辊消耗,取得了良好的效果。     

1 580 mm热轧产线极限规格宽板的开发

通过对1 580 mm热轧产线设备能力进行论证及设备改造,根据产线能力及产品质量控制要求,制定了1 500 mm板卷的铸坯质量控制标准,并实施宽控精度、板形控制、卷形控制及轧制工艺的优化,实现了宽度1 500 mm中高强度板卷的开发。产线生产稳定,质量可控,进一步提高了市场竞争力。     

适应辊期变化的HC冷连轧机负荷分配智能优化

为提升国内某1 340 mm HC冷连轧机组的带钢板形质量和生产效率,建立了以带钢板形良好、电机功率平衡和预防打滑为优化目标的四机架HC冷连轧机负荷分配多目标优化模型,采用非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)获得Pareto最优解集。按轧制状态将工作辊辊期划分为4个阶段,基于各阶段工作辊的热凸度、粗糙度以及控轧需求,合理确定3个优化目标的权重系数,解决目标函数间的冲突关系,从而获得能适应辊期动态变化的轧制规程。仿真表明：优化后的轧制规程有助于改善板形质量、提高生产效率并减小打滑概率。     

5mm高齿内螺纹铜管研究

通过采用水平连铸、旋风铣面、三辊行星轧制、三联拉伸的先进生产工艺,生产了壁厚偏心度≤0.15 mm的高精度管坯;再经高速倒立式圆盘拉伸工艺的优化,生产了内厚偏差稳定在±0.010 mm以内的螺纹母管以及几何尺寸、机械性能、化学成分均符合技术要求的内螺纹铜管。并利用金相显微镜对不同变形条件下合金的组织进行了表征。