无铵盐助镀条件下热浸镀锌层组织的分析

针对热浸镀锌过程传统助镀工艺的烟尘污染问题,在热浸镀锌工艺中采用无铵助镀前处理制备镀锌层,利用SEM研究了无铵助镀处理对镀层组织的影响.研究结果表明,无铵助镀时,δ相层变得更加致密;δ相层外面相邻的ζ相变得更加细小且柱状结构表现不明显,部分ζ相分布于η相中.增加助镀剂中的Fe2＋含量会加剧锌铁合金反应,导致镀层中合金相层快速增长,出现了板条状ζ相,甚至造成ζ相的异常长大.与传统锌—铵助镀工艺相比,无铵助镀热浸镀锌层的组织结构发生了改变.     

450℃下热镀锌工艺对高强TWIP钢耐蚀性的影响

对孪晶诱导塑性(TWIP)钢在纯Zn浴和Zn-Al浴中450℃热镀锌后的耐蚀性进行研究,分析热镀时间对镀层厚度的影响.利用金相显微镜、X线衍射(XRD)分别测试试样表层的显微组织和金属间化合物,并通过热浸时间和镀锌层厚度的拟合曲线研究Fe-Zn镀层的生长动力学.结果表明,镀锌层在基体上形成ξ(FeZn13),δ(FeZn7-10),Γ1(Fe11Zn39)和Γ(Fe3Zn10)4种物相.加入Al元素后可生成FeAl3抑制层,且FeAl3质量分数在10.43％～19.32％时起扩散阻挡作用,延缓ξ相的生长并抑制δ相在TWIP钢上的形成;极化曲线结果表明,浸Zn-Al浴300s的试样具有最佳耐蚀性.     

热浸镀Zn-Al-Mg合金过渡层组织的研究

为了获取性能更佳的界面组织,探究了Mg元素对热浸镀Zn-Al合金界面组织的影响.以热浸镀广泛应用的Galfan合金为基础,在其中加入不同含量的Mg元素,将其作为镀液进行热浸镀实验,对浸镀后样品的截面与腐蚀后表面进行观察与分析.阐述了热浸镀Zn-Al-Mg合金过渡层组织及性能特点.实验表明,热浸镀Zn-AlMg合金过渡层厚度随温度升高而增大,当温度达到540℃时,过渡层厚度达到最大值.Mg元素可以细化晶粒,提高Mg含量可使过渡层与基体界面趋于平直,使过渡层变薄.Mg原子在反应过程中渗入Fe-Al化合物中,改变了其晶体结构,使组织更加致密并提高了过渡层的显微硬度.     

碳、硅含量对碳钢锌腐蚀层形态的影响

为了研究熔锌对钢铁的腐蚀机制,以及钢铁中硅、碳含量对锌蚀行为的影响,采用扫描电子显微镜及EDS能谱仪对不同碳、硅含量的钢在熔锌中形成的腐蚀层进行组织形貌观察及相结构分析.结果表明：当钢中硅含量较高时,腐蚀层中Г相消失,δ相变薄,在δ/ζ相之间出现FeSi、ζ和液锌的混合相区.钢中硅的存在导致ζ相分解、破碎,形成FeSi、ζ和液锌的混合相区,使铁锌反应速度加快,腐蚀层组织出现异常.钢中碳的存在也对锌蚀有一定的促进作用.     

热浸镀铝工艺参数变化对合金层影响的研究

分析了热镀时间（t)、温度（T）、待镀件成分、相结构变化对镀层中合金层形貌、厚度（H）、合金层的重熔产生的影响。实验结果表明，合金层的形貌、厚度、重熔与热浸镀温度有密切关系，钢基成分对合金层形貌、厚度也产生一定的影响，而合金层厚度和形貌对热浸镀时的时间因素不敏感，在合金层达到一定厚度后，就基本上不再随时间的延长而改变。     

稀土元素对热浸镀55%铝锌合金的影响

通过试验分析了在热浸镀５５％铝锌合金时加入０．１％的稀土时,稀土元素在镀浴和镀层中的分布情况及其影响。     

热镀锌GI锌锅的铝含量稳定控制研究

结合马钢第四钢轧总厂1#和2#镀锌线投产四年来的生产实践,对热浸镀锌的锌锭添加控制现状进行了分析,重点探讨了锌锅铝含量的消耗及其影响因素,分析了国内外的锌锭添加方法,提出在实际生产中从工艺和操作上采取措施进行控制,合理添加锌锭,减少了GI锌锅的成分波动。     

热浸镀55%铝锌合金钢板的抗高温氧化性能分析

对热浸镀的５５％铝锌合金镀层钢板与热浸镀锌钢板和热浸度铝钢板一起进行了对比抗高温氧化实验,并通过对镀层的表面膜、镀层及扩散层的结构及成分分析说明了５５％铝锌合金在高温下的氧化行为及其抗氧化机制。     

电沉积Ni—W—B—SiC合镀层初探

利用正交法研究了影响电沉积Ｎｉ－Ｂ－ＳｉＣ复合镀层成分的主要因素,确定了最佳镀液组成的工艺参数;探讨了Ｎｉ－Ｗ－Ｂ－ＳｉＣ复合镀层的组织及结构,结果表明镀液组成对复合镀层的表面形貌影响不大;相反,工艺条件对其影响较大;Ｘ射线衍射表明,当镀层中Ｂ的质量分数为２％时,镀层为晶态结构;当Ｂ的质量分数在２％￣３％时为混晶态;当Ｂ的质量分类大于３％时为非晶态结构。     

Si含量对铝硅镀层热成形前后镀层结构与表面形貌的影响研究

通过在铝硅镀液中调整Si的含量,研究了不同Si含量对铝硅镀层热成形前后镀层结构与表面形貌的影响.结果表明:不同Si含量对铝硅镀层热成形前的镀层结构与表面形貌影响不大,镀层由内外两层构成,外层为含有一定固溶Si的纯Al层并夹杂有少量的柱状的τ6相,内层主要为Fe-Al-Si三元相τ5;不同Si含量明显影响铝硅镀层热成形后的镀层结构与表面形貌,高Si含量的镀层有利于形成Fe-Al-Si三元相呈连续分布的镀层结构,高Si含量的镀层不易形成孔洞,高Si含量的镀层热成形后有利于形成更为粗糙的表面.     

无烟助镀剂热浸镀锌的镀件质量和镀层性能研究

研发了一种热浸镀锌无烟助镀剂,其配方为250 g/L ZnCl_2+20 g/L SnCl_2+12 g/L CeCl_3+10 g/L NaCl+20 g/L KF+1g/L表面活性剂;助镀工艺中助镀温度为60℃,助镀时间为30 s,浸镀温度为(450±10)℃,浸镀时间为30 s。将制备的助镀剂与传统助镀剂进行了比较,用金相显微镜和扫描电镜对助镀剂盐膜形貌进行了观察,对镀件的外观质量和镀层的厚度和结构进行了分析与研究,同时通过极化曲线和全浸试验对镀层的耐腐蚀性进行了检测。结果表明:在无烟助镀剂条件下,助镀剂的盐膜较传统助镀剂盐膜分布更均匀致密,两种助镀剂条件下镀件表面均无漏镀且平整光滑,无烟助镀剂条件下镀件镀层的厚度有所减小,镀层的合金层组织更为致密,相层受到一定程度上的抑制,镀件镀层的耐腐蚀性相较于传统助镀剂条件下的提高了25%~50%。     

抛丸除锈对热镀锌层组织及抗粉化性能的影响

利用扫描电镜、能谱分析、X射线衍射、杯突试验机以及盐雾试验等技术手段,分别对抛丸除锈工艺与传统酸洗除锈工艺下得到的钢基体表面、热镀锌层组织及抗粉化性能进行了研究.结果发现抛丸除锈会使钢基表面粗糙度显著增大至6μm左右,并使钢基表面晶粒细化至纳米级别,从而增大其润湿性能.热浸镀时钢基表面凸起处易形成ζ相,凹陷处易形成δ相,该组织结构提高了镀层的抗粉化性能.     

热镀锌锌灰缺陷形成分析及改进研究

结合马钢第四钢轧总厂1#镀锌线的生产工艺和设备,对热浸镀锌的锌灰形成机理进行了分析,重点叙述了锌灰导致露钢缺陷的形成过程,同时提出了改善热镀锌锌灰问题的工艺技术和马钢相关设备的优化过程。     

铜浸镀锡层形成过程分析

以硫脲作为电位调整剂,以甲烷磺酸锡为主盐的酸性溶液作为镀液,采用浸镀法在铜基材上制备了锡镀层。采用场发射扫描电子显微术（FESEM）和X射线衍射（XRD）表征锡镀层的组织结构,根据数码相机微距照片进行宏观分析。研究表明,该镀液体系浸镀锡可以获得光滑而致密的浸锡层,无枝晶形成。该镀层主要相结构为体心四方的白锡。镀层的形成可分为锡晶粒的剧烈瞬间形核、平面层状生长和镀层致密化排列3个阶段。     

酸性光亮电镀锡铈合金工艺的研究

采用赫尔槽试验研究了镀液中各种成分的作用及工艺条件,用扫描电镜(SEM)观察了镀层形貌。研究发现,在酸性光亮镀锡镀液中添加铈盐和自制的光亮剂,可获得一种铈含量达0.5%的锡铈合金镀层,该镀层外观光亮、平整。通过镀层性能测试,并与纯锡镀层性能进行比较,发现:当镀层厚度大于5μm时,锡铈合金镀层表面致密均匀,结晶细致光亮;其抗氧化性、耐蚀性、防变色性能及可焊性明显优于纯锡镀层,解决了纯锡镀层在焊锡时易发生变色,提高了焊接温度。     

锌粉热镀锌钢丝的试验研究

本文提出锌粉热镀锌钢丝新工艺,采用新研制的粘镀剂,将锌粉粘附在钢丝表面,加热后使锌粉熔镀到钢丝上。粉镀锌钢丝质量均达到热镀和电镀钢丝的相应标准,镀层质量达到美国ASTM A641M-84的先进水平。工艺稳定,劳动条件优于热镀和电镀法,锌利用率高,能耗低,从而使成本降低,有明显的经济效益和社会效益。并通过金相法和电子探针对粉镀锌钢丝镀层组织和定点成分分析,提出了镀层形成机理和相组成。     

45钢热浸镀铝镀层结构分析

借助OLYMPAS-PMG3光学显微和XD-2型X射线衍射仪对45钢热浸镀铝镀层的形貌、厚度和结构进行了分析.结果表明:镀层由表面纯铝层和内部合金层组成,镀层与基体间为冶金结合,合金层的厚度随浸镀时间的延长而增加;镀层组织主要含Fe2Al5相,其次含FeAl3相.     

交流电场作用下的中低碳钢低温粉末法渗硼

以低碳20钢、中碳45钢为渗扩对象进行交流电场作用下的低温粉末法渗硼,对渗硼层厚度、显徽组织、相结构及硬度进行观测分析.试验结果表明:在600℃、4h保温条件下,20钢、45钢经交流电场增强渗硼获得的渗硼层厚度远远大于常规渗硼得到的渗层厚度;在交流电场作用下,渗层厚度随渗剂中硼铁含量的增加而快速增加;硼铁含量小于等于10％时,渗硼层基本由Fe2B单相构成;而硼铁含量大于等于15％时,渗硼层则由FeB+ Fe2B两相构成.对交流电场在渗硼中的作用机制进行了初步分析.     

热浸镀锌层在中性盐雾试验中的防腐性能研究

采用2种定制的热浸镀锌试件,经5000 h中性盐雾试验后发现镀层防腐性能存在显著差异.采用镀锌层厚度损耗测试法、X射线衍射分析法（XRD）和扫描电镜分析法（SEM）分别测试了镀层的厚度损耗量、盐雾试验前后的晶体物质组成和腐蚀前后的微观形貌.研究表明:2种热浸镀锌试件在盐雾腐蚀过程中的产物和机理相似,而影响其防腐性能的主要因素为热浸镀锌的生产工艺、腐蚀产物的致密程度.     

工艺参数对铜基Ni-P-PTFE化学复合镀的影响

研究了单个工艺参数对铜基Ni-P-PTFE化学复合镀的影响.实验结果显示,随着表面活性剂质量浓度增加,镀层厚度减小,镀层中聚四氟乙烯(PTFE)质量分数先升后降,Ni、P质量分数则有少量增加,C质量分数减少;镀液pH值增大时,镀层厚度和PTFE质量分数增加,Ni和P质量分数出现小幅度的波动,C质量分数则在3.47%～4.38%间波动;随着PTFE乳液体积分数增加,镀层厚度下降.PTFE乳液浓度为13 mL/L时,镀层PTFE质量分数出现最大值3.42%,Ni和P元素的质量分数随PTFE乳液浓度的增大而减小,C质量分数则先减小后增大;镀层厚度随温度上升而大幅增长,温度为85℃时,镀层PTFE质量分数出现最大值7.26%,镀层Ni质量分数随温度上升而下降,P质量分数在9.82%～10.95%间波动,C质量分数则随施镀温度升高而减少.