装配尺寸链在机械部件修配中的应用

机器设备功能的实现,除零部件本身的生产加工精度和质量起着决定因素外,产品的装配精度、装配质量也是重要因素,是实现产品功能的最终环节。实际生产中,许多机械及其零部件因装配精度不合格而无法使用。对机械零部件装配中存在的困难进行分析,提出用修配法通过对装配尺寸链的计算而保证机械产品装配精度的措施。     

国外电子量具发展概况

<正> 由于工业的发达和加工精度的提高,对于传统机械量具的精度低、功能少、效率低等缺点,早就有了改革的要求;从而出现了带表卡尺和带机械计数器的千分尺等产品。但这些改进都是纯机械的,无论在性能上和精度上都有一定的局限性。随着电子技术的飞速发展,在1978年前后,国外市埸上相继出现了数字显示的电子高度规、电子卡尺、电子千分尺和电子千分表等电子量具。这些电子量具的出现,使沿用了大半个世纪的通用量具进入了一个崭新的发展阶段。在短短的几年时间里,据现有资料的不完全统计,国外生产电子卡尺的已有瑞     

基于曲面约束匹配算法的装配仿真定位方法

随着工业科技的发展,现代制造业对零部件的装配精度提出了更高的要求,要求从系统制造的早期阶段预测最终产品的精度与性能,这有利于提高装配合格率、一致性及精度稳定性。在精密零件真实模型的装配仿真过程中,确定零件模型的装配定位是进行装配精度预测与控制首要解决的问题,其本质是两个带有几何误差的配合表面的精确匹配。提出一种基于曲面约束匹配算法的装配仿真定位方法,并通过试验验证,零件装配定位的预测值与实测值的相对误差在10%以内。该方法是准确有效的,具有很好的计算精度,可以快速准确地在真实接触状态下分析和验证装配出的产品是否符合精度要求,为产品的装配分析和公差设计提供良好的校验、反馈功能以及可视化手段。     

测量锥孔大端尺寸

我公司生产的某类军品,其中一个零件锥孔要求精度高、公差小,采用通用量具无法进行检测。为了确保整件的装配精度,我根据测量要求,设计了测量锥孔大端尺寸的专用量具,使用效果很好,确保了每发产品装配合格。     

航空发动机装配清洁度控制技术

发动机的装配清洁度控制可以避免生产、制造过程中因多余污染物影响发动机性能。文中针对生产中存在的清洁度控制隐患,从装配人员、装配现场、装配工艺、试验、设备、装配规范等入手,研究了多余物控制的控制要求,对航空发动机的总装配工艺起到借鉴和指导作用。     

基于综合灰关联序模型的残差门控循环神经网络位标器零部件选配

位标器漂移性能是决定精确制导武器跟踪能力与制导精度的关键因素之一,通过位标器零部件选配可改善位标器漂移性能。针对位标器零部件一次选配成功率低的问题,提出综合灰关联序（CGRO）模型并对影响位标器零部件选配的装配参数进行关联分析,得到了影响位标器零部件选配的关键装配参数;建立残差门控循环神经网络（RNGRU）模型,实现了位标器零部件的选配。以影响位标器漂移性能的陀螺转子与调漂螺钉装配为例,应用CGRO模型对陀螺转子的装配参数进行关联分析,得到了影响两者装配的关键装配参数;基于RNGRU模型实现了对调漂螺钉质量的回归预测。实验结果表明,所提方法能够实现位标器零部件的选配,其预测精度优于传统门控循环神经网络。     

磨床床身导轨精度分析

装配是整个磨床制造过程中的后期工作,各种零部件需经过正确的装配,才能形成最终合格的产品。装配过程必须保证各个部件达到规定的精度,才能保证产品达到设计所规定的使用功能和质量要求。在装配过程中和装配之后,通过检测和调整,以保证零部件的尺寸、形状和位置关系。     

发动机清洁度测定与分析

发动机零部件的清洁度直接决定发动机产品的质量。本文阐述了发动机零部件清洁度的重要性、测定方法,分析了零部件清洁度对其使用性能和寿命的影响,并对清洁度的控制方法、检测技术的现状及发展趋势进行概述。     

核主泵清洁度控制及检测方法

随着对产品质量和可靠性要求的不断提高,清洁度已成为核主泵产品的主要质量指标。核主泵产品的各组成模块(零件)除了要保证其几何精度尺寸公差和形位公差精度要求之外,还有一项重要的指标要求就是清洁度要求,清洁度是核主泵一项严格的清洗质量标准。本文提供一种核主泵制造过程中所用耗材的清洁度控制方法及其检测方法,首先对核主泵在加工制造、装配、包装中所需耗材进行清洁度控制,然后通过实验分析的方法来检测对清洁度的控制是否达到目标需求。     

产品装配技术

正装配是产品制造的重要环节,在很大程度上决定了产品最终质量、制造成本和生产周期。由于装配通常占用的劳动量大且属于产品生产工作的后端,采用先进的装配技术对于提高产品生产效率和质量具有更加重要的工程意义。同时,随着当前我国精密/超精密加工技术的快速发展,使得零部件加工精度和一致性得到显著提高,装配环节对产品性能的保障作用正日益凸显。《机械工程学科发展战略报告(2011—2020)》指出,"产品整机装配性能的保障正在由最初的设计加工环节逐渐向装配环节转移,相关研究得到了世界各     

包容盒干涉检查方法在Pro/E下的实现

碰撞干涉检查在产品装配仿真中起着重要作用,包容盒方法可以有效地解决干涉检查固有的计算复杂性。根据产品零部件不同类型提出了三级精度包容盒相结合的快速干涉检查算法,并在Pro/EN-GINEER环境下加以实现。通过人机交互界面应用于汽车变速器装配仿真过程中零部件之间的碰撞干涉检查。     

对挖掘机液压系统清洁度的控制

对液压挖掘机液压系统清洁度的控制是液压挖掘机生产制造的关键技术之一，本文分析了产生污染的主要原因及其对产品使用造成的影响，通过调查分析与数据对比，指出从提高零部件供应商的控制手段，强化装配过程工艺管理，实现装配在线检测等方面对挖掘机液压系统清洁度进行有效控制，从而提高整机可靠性、使用寿命，更好地发挥挖掘机的功效。     

重视机械产品清洁度的控制

目前，国内生产制造的机械产品同国外先进机械产品相比，尚存在着差距，这些差距主要反映在基础部件上，如液压元件，体积大性能低、渗漏油现象严重。而国外引进的机械产品的液压系统质量较稳定，经长期使用渗漏油较小。因不重视机械产品清洁度而造成质量低、产品出动率差、寿命短、可靠性差的事例时有发生。使愈来愈多的人认识到抓好机械产品清洁度工作势在必行，必须引起足够的重视。何谓清洁度呢？其含义，清洁度是指产品规定部位的清洁程度。其定义“清洁度是指零件、总成及整机特定部位的清洁程度或被杂质污染的程度”，用从规定部位以…     

产品装配技术的研究现状、技术内涵及发展趋势

当前国内外精密/超精密加工技术的快速发展,使得零部件加工精度和一致性得到显著提高,装配环节对产品性能的保障作用正日益凸显,相关研究越来越得到国内外学者的关注。针对目前我国产品装配技术研究相对滞后,缺乏相关研究体系的现状,在总结国内外产品装配技术的研究现状基础上,阐述了其分类和内涵,建立了产品装配技术的研究体系框架,并对其面向装配的设计、装配工艺设计与仿真、装配工艺装备、装配测量与检测、装配车间管理等主要研究方向进行了论述,最后指出了未来产品装配技术的集成化、精密化、微/纳化和智能化的发展趋势。     

可装配特征的结构化描述与匹配推理研究

针对复杂产品装配设计过程中零部件间匹配关系描述不清晰,装配设计过程中零件配对精度不高等问题,提出了可装配特征的结构化描述与匹配推理研究方法。在分析影响零件获取、匹配、调整以及装配的工艺关联、匹配型面特征,以及装配设计意图的基础上,给出了包括工程语义、装配约束、装配端口、装配空间关系的装配关键结的定义和结构化描述。基于装配关键结的复杂产品零部件进行了可装配性分析,确定了装配关键结中各因素权重,并通过模糊理想解法完成了对复杂零部件装配属性邻接图的求解,最终通过复杂产品装配从定性输入到定量求解,再到定性输出的映射变换实现了零部件间的精准匹配,给出了推理匹配过程。最后,通过应用算例验证了方法的有效性。     

基于提高机床加工精度的装配预紧技术研究应用

通过合理有效地控制预紧量和预紧力的大小,可以改善装配零部件承受载荷的状态,从而提高机床的装配质量和装配精度,最终确保机床的加工精度和可靠性。     

检测工具在打造高精度车身中的应用

车身是汽车的重要组成部分,并直接关系汽车产品的市场竞争力,而车身焊接精度决定整车装配效果和性能,可见焊装对于汽车整体外观的控制尤为重要,因此要加强对车身和零部件的检测。     

尺寸链仿真技术在精密装配中的应用试验

微系统产品对整机装配精度要求非常高,而装配精度直接受限于零件各配合尺寸的公差设计。如何既满足装配精度,又有效降低零件加工成本,成为公差设计急需研究的方向。针对上述问题,设计了典型样件,通过尺寸链仿真分析,将所需装配精度分解到各配合尺寸公差,检测结果表明该技术实现了设定的装配精度,可以作为公差设计的指导工具。     

逆向工程中基于几何约束的汽车零部件模型重建

结合汽车变速籀、发动机零部件的精密测量和数字建模，考虑零部件实物模型中的隐含约束关系，提出了基于几何约束的模型重建和优化求解方法。该方法把约束按照优先等级顺序添加到约束图中，应用自由度分析法建立协调的约束系统，把复杂约束问题分解为约束子问题进行求解。将该方法应用于变速箱零部件模型重建中，所得到的几何模型较好地反映了原始设计意图，满足产品装配精度要求。     

基于载荷作用的柔性体三维公差建模及精度影响分析

传统精度设计仅考虑零部件几何公差的影响,未涉及装配载荷作用下零部件变形的影响。为了保证机械系统在工作过程中的可靠性与稳定性,不仅要求在产品设计与制造环节中要严格保证零部件具有良好的设计性能与制造质量,更重要的是保证装配过程中各零部件间的配合性能。以具体的卧式加工中心为例,通过有限元法获取零部件载荷效应下的变形数据信息,结合小位移旋量理论、齐次坐标变换理论及表面认证思想,建立零件载荷变形偏差的综合三维数学模型。分析结果表明:装配载荷作用下的零件变形偏差总体上呈现出传递和累积的趋势,系统末端变形偏差累积量达到-0.024 9 mm。因此,零件载荷变形偏差对机械系统精度的影响不容忽视,设计阶段的三维公差分析应该综合考虑尺寸、形位公差及载荷作用下的变形偏差对机械系统装配精度的影响,才能形成一种面向整机精度的协调与保障机制,为提高复杂精密机械系统的整机性能提供理论与技术支撑。